Kernpunten voor het spuitgieten van PP-lepels op maat

Belangrijkste punten voor het spuitgieten van PP-lepels op maat

Fase 1: Ontwerp en materialen - Evenwicht tussen functie en efficiëntie

Lepel structureel ontwerp:

Wanddikte: Dit is cruciaal. Meestal geregeld tussen 1,0 en 1,5 mm. Te dik en het krimpt gemakkelijk; te dun en moeilijk te vullen en te weinig kracht. Een soepele overgang is essentieel.

Trekhoek: Voldoende trekhoek (meestal 1,5° - 2°) is noodzakelijk omdat de lepel diep is; Een onvoldoende hoek kan leiden tot problemen bij het verwijderen, krassen op het oppervlak en zelfs schimmelschade.

Randbehandeling: De lepelrand moet licht afgeronde hoeken hebben om scherpe sneden te voorkomen en de vloei van het plastic te verbeteren.

Stapelontwerp: Als stapelen voor verpakkingen nodig is om ruimte te besparen, moet het handvat of de behuizing nauwkeurige stapelclips of geleidingsstructuren hebben.

Materiaalkeuze en verwerking:

Voordelen van PP-materiaal: PP van voedingskwaliteit is de absolute eerste keuze vanwege zijn niet-toxiciteit, geurloze aard, FDA-conformiteit, lage kosten en goede taaiheid.

Additieven:

Masterbatch: Om de gewenste kleur te verkrijgen, moet masterbatch van voedingskwaliteit worden gebruikt.

Slipmiddel: Vermindert de wrijving tussen lepels, waardoor geautomatiseerd verpakken en hanteren mogelijk wordt.

Materiaalvoorbehandeling: PP heeft een lage waterabsorptie, maar om een ​​optimale kwaliteit te garanderen, wordt aanbevolen om 1-2 uur te drogen bij 80℃ om sporen van oppervlaktevocht te verwijderen.

Tweede fase: Matrijsontwerp - De kern van snelle automatisering

De lepelvorm is een goed voorbeeld van een ultrahoog aantal holtes en een hoge hotrunner-vorm.

Vorm met meerdere holtes:

Om ultieme efficiëntie na te streven, is het aantal matrijsholtes meestal erg hoog, zoals 32, 64, 96 of zelfs 128 holtes. De indeling van de caviteit moet reologisch worden berekend om een ​​evenwichtige vulling te garanderen.

Hot Runner-systeem: Absoluut standaard.

Er moet een hotrunner van het naaldventieltype worden gebruikt. Voordelen:

Geen afval: er wordt geen spruw (poort) gegenereerd, waardoor elke gram grondstof wordt bespaard.

Volledig geautomatiseerd: Robotarmen kunnen onderdelen direct verwerken zonder daaropvolgende scheiding.

Esthetisch aangename poort: minimale sporen bij de klepnaaldsluiting, zonder invloed op het gebruik.

Koelsysteem:

Aan het uiteinde van de holte (bijvoorbeeld het uiteinde van het handvat van de lepel) moeten precisie-ontluchtingsgroeven (ongeveer 0,02 mm diep) worden gemaakt. Slechte ventilatie leidt tot schroeiplekken (gele strepen) of onvolledige vulling.

Koelsysteem:

Het ontwerp moet efficiënt en uniform zijn, passend bij de extreem korte productiecyclus. Ongelijkmatige koeling zorgt ervoor dat de lepel vervormt.

Uitwerpsysteem:

Uitwerppennen moeten op niet-kritieke plaatsen worden geplaatst, zoals het handvat en de achterkant van de lepel, om een ​​soepele uitwerping te garanderen zonder duidelijke sporen achter te laten.

Derde fase: spuitgietproces - efficiëntie en kwaliteitscontrole Het doel is om een ​​cyclustijd van het "tweede niveau" te bereiken en tegelijkertijd de productintegriteit te waarborgen.

Selectie van spuitgietmachines: een machine die geschikt is voor spuitgieten op hoge snelheid, met een hoge injectiesnelheid en een gevoelige respons.

Kernproces:

Vormtemperatuur: 40-60℃. Een geschikte matrijstemperatuur vergemakkelijkt het ontvormen en zorgt voor maatvastheid.

Injectiesnelheid: injectie met hoge snelheid. Hierdoor kan de smelt snel alle holtes vullen voordat deze afkoelt, waardoor de opbouw van koud materiaal wordt voorkomen.

Houddruk en tijd: Gebruik een lagere houddruk en een kortere houdtijd. Omdat de wanden van de lepel dun zijn, kan overmatige druk gemakkelijk interne spanning veroorzaken, wat leidt tot latere vervorming en verspilde productietijd.

Koeltijd: Extreem kort, slechts enkele seconden. De gehele productiecyclus kan binnen 5-8 seconden worden gecontroleerd.

Vierde fase: nabewerking en kwaliteitsinspectie

Nabewerking:

Volledig geautomatiseerd: Robotarmen pakken automatisch onderdelen op en plaatsen deze op een transportband of verzameldoos voor directe verpakking. Geen menselijk contact, voldoet aan de eisen voor voedselhygiëne.

Geen poortverwijdering: Bij de productie van hotrunners is deze stap overbodig.

Kwaliteitscontrole:

Inspectie van het uiterlijk: Controleer op ontbrekende materialen, bramen, verbranding, kleurverschillen en vervuiling.

Dimensionale controle: gebruik een schuifmaat om de totale lengte van de lepel, de maat van de lepelkop, enz. te meten.

Functioneel testen:

Valtest: Monsters worden vrijelijk vanaf een bepaalde hoogte laten vallen om hun taaiheid te testen en of ze breken.

Handgevoel en stijfheidstest: Buig de lepel handmatig om de stijfheid en veerkracht te beoordelen.

"Wij zijn experts in hoogefficiënte, goedkope oplossingen":

"We gebruiken mallen met ultrahoge holtes met 96 of meer holtes en hotrunners met naaldventiel om de productiekosten per lepel voor u te minimaliseren."

"Ons geoptimaliseerde ultrakorte cyclustijdproces zorgt voor een indrukwekkende dagelijkse productiecapaciteit, waardoor uw leveringsbehoeften worden gegarandeerd."

"We hebben een compleet systeem om voedselhygiëne en -veiligheid te garanderen":

"We gebruiken 100% nieuwe materialen van voedingskwaliteit en conforme kleurmasterbatches, en bieden relevante certificeringen (zoals FDA-testrapporten)."

"Onze productiewerkplaats voldoet aan de GMP-normen, waardoor een schone productie in de hele keten van grondstof tot eindproduct wordt gerealiseerd."

"Wij bieden flexibele maatwerkdiensten":

"We kunnen elke kleur aanpassen aan uw merkvereisten en uw logo op de mal etsen."

"We kunnen lepels met verschillende capaciteiten (bijvoorbeeld 10 ml, 15 ml) en vormen (ronde kop, ovale kop) ontwerpen om aan uw specifieke toepassingsscenario's te voldoen."