Vormingsproces van spuitgietmatrijzen

Voorbereiding en voorbehandeling van grondstoffen:

Gangbare materialen: De 28 mm spuitgietafdekking is voornamelijk gemaakt van PP (polypropyleen) of PE (polyethyleen). Deze materialen bieden een goede kosteneffectiviteit en voldoen aan de normen voor voedselcontact.

Droogbehandeling: Als het vochtgehalte van het materiaal hoog is (bijvoorbeeld bij sommige PE-materialen), is het meestal nodig om ongeveer 2 uur bij 55℃ te drogen om de vorming van luchtbellen of zilverstrepen na het gieten te voorkomen.

Het kernproces van spuitgieten:

Vormen en injectie: De voorbehandelde plastic pellets worden verwarmd in het vat van de injectiemachine (de temperatuur van het PP-vat is ongeveer 180-280 ℃) en ondergaan een schroefafschuiving (de rotatiesnelheid van de schroef varieert van 1 tot 150 tpm) om te smelten. Vervolgens worden ze snel in de vormholte geïnjecteerd met een snelheid tot 484 g/s.

Drukbehoud en koeling: Nadat de smelt de holte heeft gevuld, is drukbehoud (waarbij de druk doorgaans 60-80% van de injectiedruk bedraagt) vereist om het volume materiaal dat krimpt als gevolg van afkoeling aan te vullen, waardoor wordt voorkomen dat het product krimpt. Vervolgens wordt de mal gekoeld via de koelwaterkanalen in de mal (meestal met warm water als medium). De matrijstemperatuur moet meestal op 60-90℃ worden gehouden, wat cruciaal is voor de productkwaliteit.

Ontvormen en uitwerpen: Nadat het afkoelen is voltooid, wordt de mal geopend. Het uitwerpsysteem van de injectiemachine (met een uitwerpkracht van circa 70,6 kN) duwt de uitwerpstaaf of duwplaat, waardoor de gegoten flessendop uit de mal wordt verwijderd.

Postproductie en kwaliteitscontrole:

Nabewerking: Na het uit de vorm halen moeten de doppen van de flessen worden bijgesneden en de nodige nabewerkingen ondergaan (zoals het uitgloeien van de onderdelen van PE-materiaal, wat wordt gedaan door ze gedurende 2-4 uur in heet water onder te dompelen).

Kwaliteitsinspectie: Dit is een cruciale stap om de productkwaliteit te garanderen. Er moeten verschillende aspecten worden geïnspecteerd, waaronder de grootte van de flesdop (de flesopening van een flesdop van 28 mm moet bijvoorbeeld voldoen aan de tekeningvereisten), de afdichtingsprestaties (zoals geen lekkage na een interne druktest van 0,2 MPa gedurende 30 minuten) en de openingskracht van de antidiefstalring (bijvoorbeeld een kracht van 25-30N moet worden toegepast voor de eerste opening).

?? De cruciale rol van schimmels

Matrijzen vormen het hart van spuitgieten. Hun ontwerp en fabricage hebben rechtstreeks invloed op de kwaliteit van de deksels en de productie-efficiëntie.

Aantal en indeling van de holtes: Om de efficiëntie te vergroten, wordt gewoonlijk een ontwerp met meerdere holtes toegepast (zoals één holte die twee stukken produceert, één holte die vier stukken produceert, of zelfs meer). De 28 mm flessendoppen zijn vanwege hun kleine formaat bijzonder geschikt voor een opstelling met meerdere holtes.

Gietsysteem: De meest voorkomende soorten poorten zijn onder meer:

Poortpunt: Geschikt voor deksels met hoge uitstralingseisen. Het kan automatisch worden gescheiden, maar de malstructuur is complexer (waarvoor een mal met drie platen nodig is).

Omgekeerde poort: het kan de poort automatisch afsnijden wanneer de mal wordt geopend, en het is een gebruikelijke keuze.

Hot runner-systeem: Op grote schaal gebruikt bij productie op hoge snelheid, kan het runner-blokkering verminderen, de materiaalbenutting verhogen en de vormcyclus verkorten (kan snelle vormcycli ondersteunen van slechts <2 seconden).

Koelsysteem: Een efficiënt koelcircuit (zoals een wrap-around koelsysteem) is cruciaal voor het verbeteren van de productie-efficiëntie en productuniformiteit.

Ontvormen en draadverwerking: Voor flessendoppen met schroefdraad kan, naast geforceerd ontvormen (van toepassing op zachte materialen zoals PP) en uitwerpen van de schuifkern (gebruikt voor het hanteren van zijgaten of zijholtes), ook een schroefuitwerpmechanisme worden toegepast (door de kern aan te drijven om door tandheugels of door motoraangedreven mechanismen te roteren, om het verwijderen van de draad te bereiken)

Selecteer spuitgietapparatuur

Voor de massaproductie van 28mm spuitdoppen wordt doorgaans gekozen voor een snelle volautomatische horizontale spuitgietmachine. Dergelijke apparatuur heeft een hoge injectiesnelheid (bijvoorbeeld 484 g/s), een sterke weekmakercapaciteit (bijvoorbeeld 71,4 g/s), ondersteunt snelle matrijswissels en geautomatiseerde productie, en kan een zeer hoge productiesnelheid per minuut bereiken (de Italiaanse SACMI-apparatuur kan bijvoorbeeld een productiesnelheid van 2000 stuks per minuut bereiken).

?? Let goed op veelvoorkomende gebreken

Tijdens de productie is het noodzakelijk om enkele veel voorkomende defecten nauwlettend in de gaten te houden:

Extrusiesporen (vonken): Deze treden op als gevolg van onvoldoende klemkracht van de mal, slijtage van de mal of slechte afzuigventilatie.

Krimp: Dit treedt op als gevolg van onvoldoende houddruk of -tijd, wat resulteert in ongelijkmatige koeling.

Bel: De grondstoffen zijn niet volledig gedroogd en de smelt bevat vocht of vluchtige stoffen.

Onvoldoende lijm: Dit wordt veroorzaakt door onvoldoende injectievolume, een te lage injectiedruk of een te lage materiaaltemperatuur.

Gezamenlijk merkteken: Het gesmolten materiaal kon niet volledig worden gemengd toen het samenkwam in de vormholte, wat resulteerde in verminderde sterkte en een aangetast uiterlijk.

?? Kernvoordelen en toepassingen

Het belangrijkste voordeel van het 28 mm spuitgegoten dopvormproces ligt in de hoge efficiëntie, hoge precisie en hoge kwaliteit. Door nauwkeurig matrijsontwerp, stabiele spuitgiettechnologie en geautomatiseerde productie kunnen verschillende flesdopproducten worden vervaardigd die voldoen aan de eisen van de voedingsmiddelen-, dranken- en industriële sectoren. Bovendien kan het antidiefstalringen, ventilatiegaten, snij-inrichtingen en andere functies integreren om aan diverse behoeften te voldoen.

We hopen dat de bovenstaande informatie u zal helpen een beter inzicht te krijgen in het gietproces van de 28 mm injectiedop. Heeft u specifiekere wensen op het gebied van materialen of functies, dan kunnen wij deze verder bespreken.