Elektrisch muggenafweersysteem

Bovendien heeft ons bedrijf samenwerkingsrelaties opgebouwd met leveranciers van kunststofgrondstoffen, drukfabrikanten, enz. om de levering van grondstoffen en drukkwaliteit te garanderen. Door onze rijke ervaring en perfecte toeleveringsketen kan ons bedrijf klanten hoogwaardige, op maat gemaakte elektrische Mosquito Repeller-vormproducten bieden om aan hun specifieke behoeften te voldoen. Tegelijkertijd hebben we 10 jaar professionele ervaring in de buitenlandse handel, begrijpen we het buitenlandse handelsproces en kunnen we onze klanten beter van dienst zijn. Voor gietproducten van Electric Mosquito Repeller kunnen we overeenkomstige kunststof onderdelen maken, wat voornamelijk gebeurt via spuitgietmatrijzen.

De kernprincipes die het productieproces van elektrische muggenwerende middelen bepalen, zijn: afstemmen op de productfunctionaliteit, zorgen voor precisie en stabiliteit, verbeteren van de productie-efficiëntie en verlengen van de levensduur van mallen. Het hele proces kan grofweg worden onderverdeeld in zeven kernfasen: voorbereidende voorbereiding en productanalyse; schimmel ontwerp; voorbereiding en voorbehandeling van matrijsmateriaal; precisiebewerking van matrijscomponenten; matrijs montage; schimmelproeven en debuggen; en matrijsacceptatie en -levering. Elke fase is nauw met elkaar verbonden; de kwaliteit van de voorgaande fase heeft rechtstreeks invloed op de voortgang van de volgende stappen. Elke onoplettendheid in één enkele fase kan ertoe leiden dat de matrijs wordt gesloopt of dat de eindproducten niet aan de kwaliteitsnormen voldoen. Daarom is het absoluut noodzakelijk om gedurende het hele proces gestandaardiseerde operationele protocollen te volgen, waarbij alle taken worden afgestemd op de specifieke kenmerken van het elektrische muggenverdrijvende product.

Fase 1: voorbereidende voorbereiding en productanalyse. Dit vormt de fundamentele voorwaarde voor de productie van matrijzen; het kerndoel is het duidelijk definiëren van de productvereisten en het grondig analyseren van de productstructuur, waardoor een wetenschappelijke basis wordt gelegd voor het daaropvolgende matrijsontwerp en de machinale bewerking. Ten eerste moet het matrijzenproductieteam samenwerken met het productontwerpteam om uitgebreide productdocumentatie voor het elektrische muggenafweermiddel te verkrijgen. Dit omvat 3D-productmodellen, 2D-technische tekeningen, materiaalspecificaties, maattoleranties, esthetische normen, assemblagevereisten en functionele parameters. Er moet bijzondere aandacht worden besteed aan maattoleranties; voor kritieke gebieden, zoals de naden van de behuizing, montagegaten voor verwarmingselementen en interfaces voor vloeistofafstotende flessen, moeten toleranties doorgaans binnen ± 0,02 mm worden gehouden. Deze strenge controle voorkomt problemen zoals overmatige openingen in de naden van de behuizing, losse bevestigingen van verwarmingselementen of vloeistoflekkage veroorzaakt door maatafwijkingen. Tegelijkertijd moeten de specifieke productmaterialen duidelijk worden gedefinieerd. De behuizing van het elektrische muggenspray wordt doorgaans vervaardigd uit ABS-kunststof, dat niet giftig en geurloos is, een hoge mechanische sterkte bezit, gemakkelijk te vormen is en voldoende hittebestendig is, waardoor het geschikt is voor producten die worden blootgesteld aan thermische omgevingen met lage temperaturen. De vloeistofafstotende flessen of reservoirs zijn doorgaans gemaakt van PP-kunststof, dat uitstekende corrosiebestendigheid en afdichtingseigenschappen biedt, waardoor lekkage van de afstotende vloeistof effectief wordt voorkomen. Componenten die in direct contact komen met het verwarmingselement, zoals de verwarmingsbasis, kunnen gebruik maken van PC-plastic of gemodificeerd ABS-plastic, dat superieure hittebestendigheid biedt, waardoor ervoor wordt gezorgd dat de onderdelen zelfs na langdurig gebruik vrij blijven van vervorming of veroudering.

Tijdens de productanalysefase ligt de primaire focus op het deconstrueren van de structurele kenmerken van het elektrische muggenafweermiddel en, in combinatie met de functionele vereisten, het analyseren van de specifieke uitdagingen die gepaard gaan met het gietproces. De bodembehuizing van elektrische muggenwerende middelen van het vloeibare type is bijvoorbeeld doorgaans voorzien van een montagegleuf voor de vloeistoffles, een perforatie voor de staaf van het verwarmingselement en een interface voor het netsnoer. Sommige producten bevatten ook structurele kenmerken zoals montagegaten voor indicatielampjes en uitsparingen voor knoppen. Met name vereist de montagesleuf voor de vloeistoffles een hoge mate van afdichtingsintegriteit om lekkage van de afstotende vloeistof te voorkomen; bijgevolg moet de overeenkomstige holte in de mal een uitzonderlijke oppervlakteafwerking en maatnauwkeurigheid bezitten. Bovendien is de positionele nauwkeurigheid van de perforatie voor de verwarmingselementstaaf van cruciaal belang; overmatige afwijkingen in de plaatsing ervan kunnen resulteren in een gekantelde installatie van de staaf, waardoor zowel de verwarmingsprestaties als de efficiëntie van de vervluchtiging van het afweermiddel in gevaar worden gebracht. De bovenklep van elektrische muggenafstotende apparaten die gebruik maken van afstotende matten is doorgaans voorzien van een dichte reeks ventilatiegaten, gekenmerkt door hun kleine diameters en uniforme verdeling. Het matrijsontwerp voor dergelijke componenten vereist de creatie van overeenkomstige slanke kernpennen; Tegelijkertijd moet er zorgvuldig op worden gelet dat het ontvormen soepel verloopt om te voorkomen dat de kernpennen breken of dat het eindproduct bramen vertoont. Bovendien bevatten de behuizingen van bepaalde elektrische muggenafstotende apparaten in elkaar grijpende structuren, zoals kliksluitingen en sleuven, om de montage en veilige bevestiging van de bovenste en onderste behuizingssecties te vergemakkelijken. Om deze ingewikkelde kenmerken met succes te kunnen vormen, moet het matrijsontwerp laterale kerntrekmechanismen omvatten; deze eis vormt een van de belangrijkste uitdagingen en kritische aandachtspunten bij het ontwerp en de productie van mallen voor elektrische muggenafstotende apparaten.

Tegelijkertijd vereist deze fase de voltooiing van marktonderzoek en kostenanalyse. Op basis van het verwachte productievolume van het product moet een beslissing worden genomen over de juiste matrijsconfiguratie, met name of er een matrijs met één holte of een matrijs met meerdere holtes moet worden gebruikt. Voor grootschalige productieruns hebben matrijzen met meerdere holtes de voorkeur, omdat ze de productie-efficiëntie aanzienlijk kunnen verbeteren; omgekeerd worden voor kleinere productiebatches matrijzen met één holte gebruikt om de productiekosten van matrijzen te minimaliseren. Bovendien is het essentieel om systematisch de belangrijkste mijlpalen, technische normen en kwaliteitsbenchmarks voor het matrijzenproductieproces te schetsen. Dit houdt in dat er een alomvattend productieschema wordt opgesteld en dat de personen die verantwoordelijk zijn voor elke specifieke fase duidelijk worden aangewezen, zodat de productie van de matrijzen op een ordelijke en efficiënte manier verloopt.

Fase twee: de matrijsontwerpfase. Dit vormt de kernfase van het matrijsproductieproces, omdat het rechtstreeks de structurele integriteit, maatprecisie en productie-efficiëntie van de voltooide matrijs dicteert. Op basis van de bevindingen uit de voorlopige productanalyse wordt het ontwerpwerk uitgevoerd met behulp van gespecialiseerde softwarepakketten voor matrijsontwerp (zoals UG, Pro/E, AutoCAD, enz.). Binnen deze context wordt de module "Mold Wizard" van de RUG-software op grote schaal gebruikt bij het ontwerpen van mallen voor elektrische muggenafstotende apparaten, waardoor de efficiënte uitvoering van kritische taken zoals het ontwerp van scheidingslijnen en het modelleren van malholtes en -kernen mogelijk wordt gemaakt. Het matrijsontwerpproces moet strikt voldoen aan een aantal leidende principes: "structurele stevigheid, naleving van precisienormen, soepele ontvormfunctionaliteit en onderhoudsgemak." Functioneel is deze fase onderverdeeld in twee afzonderlijke componenten: het ontwerp van het gietproces en het ontwerp van de matrijsstructuur. Het ontwerp van het gietproces dient als basis voor het ontwerp van de matrijs; het vereist het bepalen van specifieke procesparameters op basis van het materiaal, de structuur en de afmetingen van de elektrische muggenafstotende componenten. De vormtemperatuur voor ABS-kunststof wordt bijvoorbeeld doorgaans geregeld binnen het bereik van 180–220 °C, met een injectiedruk van 80–120 MPa en een matrijstemperatuur van 50–60 °C; als een hoge oppervlakteglans voor het product vereist is, kan de matrijstemperatuur worden verhoogd tot 60–80°C. Voor PP-kunststof bedraagt ​​de vormtemperatuur 170–210°C, de injectiedruk 70–100 MPa en de matrijstemperatuur wordt geregeld op 20–40°C. Tegelijkertijd moet de krimpsnelheid van het materiaal worden geanalyseerd: ABS-kunststof vertoont doorgaans een krimpsnelheid van 0,5% tot 0,8%, terwijl PP-kunststof een krimpsnelheid van 1,0% tot 2,0% heeft. Bij het ontwerpen van de vormholte moeten passende toleranties worden ingebouwd op basis van deze krimppercentages om ervoor te zorgen dat de afmetingen van het gevormde product voldoen aan de ontwerpspecificaties. Bovendien moet er een ontwerpschema voor het poortsysteem worden opgesteld; Omdat de componenten voor elektrische muggenwerende middelen overwegend kleine, dunwandige onderdelen zijn, moet het poortsysteem gebruik maken van een fijn poortontwerp om te voorkomen dat poortmarkeringen de esthetische aantrekkingskracht van het product in gevaar brengen, terwijl tegelijkertijd een soepele smeltstroom wordt gegarandeerd en vormdefecten zoals laslijnen en zinksporen worden geminimaliseerd. Voor componenten met ventilatiegaten of ingewikkelde perforaties is een goed ontworpen ventilatiesysteem essentieel om de tijdige afvoer van gassen die tijdens het gietproces ontstaan ​​te vergemakkelijken, waardoor defecten zoals luchtbellen en korte schoten worden voorkomen.

Het ontwerp van de matrijsstructuur vormt de kern van de ontwerpfase; het omvat het integreren van de structurele configuratie van het product met de vereisten van het vormproces om het algehele ontwerp van de matrijsstructuur te voltooien - inclusief het ontwerp van de holte, kern, matrijsbasis, geleidingsmechanisme, uitwerpmechanisme, trekmechanisme aan de zijkant, koelsysteem en andere samenstellende delen. De holte en kern dienen als de primaire vormcomponenten van de mal; hun geometrie moet nauwkeurig de externe contouren van de elektrische muggenafstotende componenten repliceren. Gezien de extreem hoge nauwkeurigheidseisen die hiermee gepaard gaan, moeten deze componenten met uiterste nauwkeurigheid worden gemodelleerd op basis van het digitale 3D-model van het product. Bovendien moet de oppervlakteruwheid van deze componenten een standaard van Ra 0,12 μm of fijner bereiken om ervoor te zorgen dat het resulterende gegoten product een gladde, braamvrije oppervlakteafwerking heeft. Als het fundamentele raamwerk van een mal moet de malbasis zo worden gekozen dat hij voldoende sterkte en uitstekende stijfheid bezit; het meest gebruikte materiaal voor matrijsbodems is 45 staal. Na een afschrik- en ontlaatbehandeling te hebben ondergaan, worden de hardheid en slijtvastheid ervan verbeterd, waardoor ervoor wordt gezorgd dat de mal tijdens langdurig gebruik vrij blijft van vervorming.

Het geleidingsmechanisme zorgt voor een nauwkeurige uitlijning wanneer de matrijs sluit, waardoor een verkeerde uitlijning tussen de bovenste en onderste matrijshelften wordt voorkomen, wat zou kunnen resulteren in productafkeuring. Meestal wordt dit bereikt door een combinatie van geleidekolommen en geleidebussen; de speling tussen de pilaren en bussen moet strikt worden gecontroleerd binnen een bereik van 0,01–0,03 mm. Bovendien moeten lokalisatiepennen worden ingebouwd om de positioneringsnauwkeurigheid verder te verbeteren. Het uitwerpmechanisme is verantwoordelijk voor het uit de vorm halen van het product nadat het is gevormd. De juiste uitwerpmethode moet worden gekozen op basis van de specifieke structurele kenmerken van het product. Voor de behuizing van elektrische muggenwerende middelen wordt veelvuldig gebruik gemaakt van pin-ejectie; de plaatsing van de uitwerppennen moet zorgvuldig worden gepositioneerd om kritische functionele gebieden en zichtbare buitenoppervlakken van het product te vermijden, waardoor het verschijnen van lelijke uitwerpsporen wordt voorkomen. Voor componenten met complexere geometrieën kunnen methoden zoals het uitwerpen van een stripperplaat of het uitwerpen van een schuine pin worden gebruikt om een ​​soepele ontkisting te garanderen zonder schade aan het product te veroorzaken.

Het laterale kerntrekmechanisme vormt een cruciaal aandachtspunt bij het ontwerp van mallen voor elektrische muggenwerende middelen. De primaire functie is het vormen van laterale kenmerken op het product, zoals kliklipjes, sleuven en zijgaten. Voorbeelden hiervan zijn de zijopening voor het netsnoer op de onderkant van de behuizing en de verschillende kliklipjes op de buitenbehuizing. Een algemeen aanvaarde methode is het kerntrekmechanisme met een gehoekte geleidepen. Het ontwerp vereist nauwkeurige berekeningen met betrekking tot de hellingshoek, lengte en slagafstand van de schuine geleidepennen om zowel een soepele terugtrekking van de kern als een nauwkeurige terugkeer naar de uitgangspositie te garanderen. Bovendien moet een vergrendelingsmechanisme worden ingebouwd om onbedoelde verschuiving van de laterale kernen tijdens het sluiten van de matrijs te voorkomen, wat anders de maatnauwkeurigheid van het eindproduct in gevaar zou kunnen brengen. Het koelsysteem is ontworpen om de matrijstemperatuur te regelen, waardoor de snelle afkoeling en stolling van het gesmolten materiaal wordt vergemakkelijkt om de productie-efficiëntie te verhogen en tegelijkertijd de krimp en vervorming van het product te minimaliseren. De koelkanalen moeten de contouren van zowel de matrijsholte als de kern nauwkeurig volgen, waardoor een uniforme verdeling wordt gegarandeerd die een consistente temperatuur over alle delen van de matrijs handhaaft. Voor componenten die een hoge mate van luchtdichtheid vereisen, zoals vloeistofafstotende flessen, vereist het ontwerp van het koelsysteem een ​​nog grotere precisie om te voorkomen dat ongelijkmatige koeling het product kromtrekt of vervormt. Na voltooiing van de ontwerpfase moet het matrijsontwerpschema een uitgebreide beoordeling ondergaan. Hierbij wordt gebruik gemaakt van CAE-vormstroomanalysetechnologie om het hele proces van smeltvulling, koeling en krimp te simuleren. Door potentiële defecten te voorspellen die tijdens het gietproces kunnen optreden, zoals laslijnen, zinksporen en kromtrekken, kunnen de matrijsstructuur en procesparameters worden geoptimaliseerd op basis van de analyseresultaten, waardoor het aantal matrijsproeven wordt verminderd en de productiekosten van de matrijs worden verlaagd. Tegelijkertijd moeten gedetailleerde matrijsmontagetekeningen en machinale tekeningen van componenten worden opgesteld, waarin de afmetingen, toleranties, materialen en bewerkingsvereisten voor elk afzonderlijk onderdeel duidelijk worden gespecificeerd om een ​​definitieve basis te bieden voor daaropvolgende productie- en assemblagewerkzaamheden.

Fase III: Voorbereiding en voorbehandeling van matrijsmateriaal. De selectie en voorbehandeling van matrijsmaterialen heeft een directe invloed op de hardheid, slijtvastheid, levensduur en bewerkingsprecisie van de matrijs. Daarom moeten, op basis van de specifieke operationele vereisten en de complexiteit van de bewerking van de elektrische muggenafstotende mal, geschikte materialen worden geselecteerd en onderworpen aan een rigoureuze voorbehandeling. Kernvormcomponenten, zoals holtes, kernen, schuine geleidepennen en uitwerppennen, vereisen het gebruik van vormstaal met hoge sterkte en hoge slijtvastheid. Veelgebruikte opties zijn onder meer voorgeharde staalsoorten zoals P20, 718H en NAK80. Hiervan biedt P20-staal uitstekende bewerkbaarheid en uitgebreide mechanische eigenschappen, met een hardheid van HRC 30–36; het is geschikt voor elektrische muggenafstotende mallen die standaardprecisie vereisen. 718H-staal bezit een hogere hardheid (HRC 38–42), samen met superieure slijtvastheid en taaiheid, waardoor het ideaal is voor mallen die bedoeld zijn voor productie in grote volumes of voor mallen met strenge precisie-eisen. NAK80-staal is een voorgehard, polijstbaar staal dat een hoge oppervlakteafwerking kan bereiken zonder de noodzaak van daaropvolgende polijstbehandelingen; het is het meest geschikt voor mallen waarbij de esthetische kwaliteit van het eindproduct een kritische vereiste is. Hulpcomponenten, zoals matrijsbasissen, geleidingspilaren en geleidingsbussen, kunnen worden vervaardigd met behulp van 45 # staal of 40Cr-staal, die een afschrik- en ontlaatbehandeling ondergaan om hun sterkte en stijfheid te vergroten.

Zodra de materiaalvoorbereiding is voltooid, begint de voorbehandelingsfase, die voornamelijk processen omvat zoals smeden, gloeien, afschrikken en temperen. Het doel van smeden is om de interne microstructuur van het materiaal te verfijnen, defecten zoals porositeit en losheid te elimineren en de dichtheid en taaiheid van het materiaal te verbeteren, waardoor ervoor wordt gezorgd dat matrijscomponenten niet breken tijdens daaropvolgende bewerking of operationeel gebruik. Het doel van gloeien is het verminderen van de materiaalhardheid, het verbeteren van de bewerkbaarheid en het minimaliseren van gereedschapsslijtage tijdens de verwerking, terwijl tegelijkertijd de interne spanningen worden verlicht om vervorming tijdens daaropvolgende bewerkings- en warmtebehandelingsfasen te voorkomen. Voor vormstaal wordt doorgaans sferoïdiserend gloeien toegepast; het materiaal wordt verwarmd tot 750–780 °C, gedurende een bepaalde tijd op deze temperatuur gehouden en vervolgens langzaam afgekoeld. Dit proces transformeert de interne microstructuur in bolvormig perliet, waardoor de hardheid wordt verlaagd tot HB 200–220 en daardoor daaropvolgende snijbewerkingen worden vergemakkelijkt. Afschrikken en temperen – een warmtebehandelingsproces dat voornamelijk wordt toegepast op matrijsbodems en hulpcomponenten – omvat het verwarmen van het materiaal tot 850–880 °C, het op deze temperatuur houden voordat het wordt afgeschrikt, en het vervolgens opnieuw verwarmen tot 550–600 °C voor het temperen. Dit proces verleent het materiaal uitstekende sterkte en taaiheid, waarbij de hardheid wordt gecontroleerd binnen het bereik van HRC 28–32, waardoor de stijfheid en stabiliteit van de malbasis wordt gegarandeerd.

Na voltooiing van de voorbehandelingsfase moet het materiaal een dimensionele inspectie en beoordeling van de oppervlaktekwaliteit ondergaan om ervoor te zorgen dat de afmetingen voldoen aan de verwerkingsspecificaties en dat het oppervlak vrij is van defecten zoals scheuren, krassen of aanslag. Alle niet-conforme materialen moeten onmiddellijk worden vervangen om negatieve gevolgen voor de kwaliteit van de daaropvolgende verwerkingsfasen te voorkomen.

Fase 4: Precisiebewerking van matrijscomponenten. Dit vormt de kritische fase waarin de ontwerpblauwdruk wordt vertaald in tastbare fysieke componenten. Op basis van de specifieke verwerkingsvereisten van elk matrijsonderdeel moeten de juiste bewerkingsapparatuur en -technieken worden geselecteerd, waarbij strikte controles worden toegepast om de bewerkingsprecisie en oppervlaktekwaliteit te garanderen. De componenten voor de elektrische muggenafstotende mal vereisen een hoge bewerkingsprecisie en omvatten complexe verwerkingssequenties, die voornamelijk bestaan ​​uit ruwe bewerking, semi-nabewerking, afwerking en oppervlaktebehandeling. Veelgebruikte apparatuur voor deze bewerkingen omvat CNC-freesmachines, CNC-draaibanken, Electrical Discharge Machining (EDM) -machines, Wire Electrical Discharge Machining (WEDM) -machines, slijpmachines en polijstmachines.

Het primaire doel van de voorbewerkingsfase is het verwijderen van overtollig materiaal en het vaststellen van de voorlopige contouren van het onderdeel, waarmee de basis wordt gelegd voor daaropvolgende nabewerkingen. Voorbewerkingen worden doorgaans uitgevoerd met behulp van CNC-freesmachines of conventionele freesmachines. Tijdens dit proces moet een nabewerkingstoeslag van 0,3–0,5 mm worden gereserveerd; bovendien moeten de bewerkingssnelheden en voedingen zorgvuldig worden gecontroleerd om materiaalvervorming veroorzaakt door overmatige door de bewerking veroorzaakte spanningen te voorkomen. Voor componenten met complexe geometrieën, zoals matrijsholten en kernen, wordt na de ruwe bewerking een verouderingsbehandeling uitgevoerd om de interne spanningen te verlichten en de kans op vervorming tijdens de daaropvolgende afwerkingsfasen verder te minimaliseren. De semi-nabewerkingsfase omvat voornamelijk het verfijnen van de contouren van componenten en het corrigeren van fouten die ontstaan ​​tijdens de voorbewerking, waardoor de afmetingen en geometrie van de onderdelen dichter bij de ontwerpspecificaties komen. Bij semi-nabewerkingen wordt doorgaans gebruik gemaakt van apparatuur zoals CNC-freesmachines en CNC-draaibanken, waarbij een bewerkingstolerantie binnen ± 0,05 mm wordt gehandhaafd. Tegelijkertijd worden kritische delen van de componenten vooraf ontbraamd om bewerkingsbramen te verwijderen. Voor componenten met complexe gebogen oppervlakken of ingewikkelde microstructuren, zoals de ventilatiekernpennen in de bovenkap van een elektrisch muggenafstotend apparaat, of de schuine geleidepilaren in een trekmechanisme aan de zijkant, vereist de semi-afwerkingsfase het gebruik van uiterst nauwkeurige CNC-bewerkingsapparatuur om de maatnauwkeurigheid van deze structurele kenmerken te garanderen.

De afwerkingsfase vormt de cruciale fase voor het garanderen van matrijsprecisie; het vereist de inzet van uiterst nauwkeurige bewerkingsapparatuur en strenge controle over zowel de bewerkingsnauwkeurigheid als de oppervlaktekwaliteit. Voor kerncomponenten zoals matrijsholtes en kernen kan bij nabewerkingen apparatuur worden gebruikt, waaronder 5-assige gelijktijdige CNC-freesmachines, machines voor elektrische ontladingsbewerking (EDM) en draadvonkmachines. Hiervan maken 5-assige gelijktijdige CNC-freesmachines de uiterst nauwkeurige bewerking van complexe gebogen oppervlakken mogelijk, waarbij een bewerkingstolerantie tot ± 0,005 mm en een oppervlakteruwheid van Ra 0,08 μm worden bereikt. EDM-machines worden voornamelijk gebruikt voor het bewerken van complexe structuren en ingewikkelde kenmerken in holtes en kernen; Door gebruik te maken van vonkontladingen tussen een elektrode en het werkstuk om metaalmateriaal te eroderen, bereiken ze een bewerkingstolerantie van maximaal ±0,002 mm en zijn ze in staat vormstaal met een hoge hardheid te verwerken. Draadvonkmachines worden voornamelijk gebruikt voor het bewerken van componenten zoals matrijsinzetstukken en schuine geleidekolommen, waardoor uiterst nauwkeurige bewerking van zowel lineaire als gebogen profielen mogelijk is; met name kan draadvonken met langzame aanvoer een bewerkingstolerantie bereiken van maximaal ± 0,001 mm en een oppervlakteruwheid van Ra 0,05 μm.

Na voltooiing van de afwerkingsfase ondergaan de componenten oppervlaktebehandelingsprocessen, waaronder voornamelijk polijsten en nitreren. Het doel van polijsten is om de oppervlakteafwerking van de componenten te verbeteren, waardoor ervoor wordt gezorgd dat de resulterende gegoten producten een glad, krasvrij oppervlak hebben. Het polijstproces vereist het geleidelijke gebruik van steeds fijnere polijstgereedschappen, variërend van ruw polijsten tot fijn polijsten, totdat de oppervlakteruwheid van de vormholten en kernen een standaard van Ra 0,12 μm of beter bereikt. Voor componenten die een hoge mate van afdichting vereisen, zoals flessen voor vloeibare medicijnen, moet de oppervlakteruwheid voldoen aan een nog strengere norm van Ra 0,08 μm of beter. Nitridebehandeling wordt voornamelijk toegepast om de oppervlaktehardheid en slijtvastheid van matrijscomponenten te verbeteren, waardoor de levensduur van de matrijs wordt verlengd. Meestal wordt gebruik gemaakt van een gasnitreerproces: de componenten worden in een nitreringsoven geplaatst waar, bij een temperatuur van 500–550 °C, ammoniakgas wordt geïntroduceerd. Hierdoor diffunderen stikstofatomen in de componentoppervlakken, waardoor een harde genitreerde laag ontstaat met een oppervlaktehardheid van meer dan HV850. Cruciaal is dat dit proces de interne taaiheid van de componenten niet in gevaar brengt, waardoor slijtage en vervorming tijdens bedrijf wordt voorkomen.

Gedurende het hele productieproces wordt elk onderdeel aan een strenge kwaliteitscontrole onderworpen. Inspectieapparatuur, zoals schuifmaten, micrometers, meetklokken en coördinatenmeetmachines (CMM's), wordt gebruikt om afmetingen, toleranties, oppervlakteruwheid en andere parameters te verifiëren, waardoor strikte naleving van de ontwerpspecificaties wordt gegarandeerd. Niet-conforme componenten worden herwerkt of gesloopt om te voorkomen dat ze doorgaan naar de volgende assemblagefase.

Fase 5: Vormassemblage. Matrijsassemblage is het proces waarbij de verschillende afgewerkte componenten worden geïntegreerd tot een complete mal in overeenstemming met ontwerpspecificaties. De nauwkeurigheid van de montage heeft een directe invloed op de sluitnauwkeurigheid van de matrijs, de soepelheid van het uitwerpen en de algehele productie-efficiëntie. Bijgevolg houdt het assemblageproces zich aan de principes van "eerst de referentiekenmerken installeren, gevolgd door de details; en eerst de interne componenten installeren, gevolgd door de externe." Hierbij wordt gebruik gemaakt van gespecialiseerde montagegereedschappen en -technieken om een ​​strikte controle over de montagekwaliteit te behouden.

Voorafgaand aan de montage ondergaan alle componenten een grondig reinigingsproces om oppervlakteverontreinigingen, zoals olievlekken, metaalspanen en stof, te verwijderen die anders de montageprecisie en de levensduur van de matrijs in gevaar zouden kunnen brengen. Tegelijkertijd worden de afmetingen en oppervlaktekwaliteit van elk onderdeel geïnspecteerd om er zeker van te zijn dat ze aan de specificaties voldoen voordat de montage begint. De eerste montagestap omvat het installeren van de malbasis; dit omvat het assembleren van componenten zoals de bovenste en onderste malplaten, geleidingspilaren en geleidingsbussen. De speling tussen de geleidekolommen en de bussen is zorgvuldig afgesteld om een ​​soepele, probleemloze sluiting van de mal en een nauwkeurige uitlijning te garanderen. Bij de installatie van de geleidekolommen en bussen wordt doorgaans gebruik gemaakt van een perspassing om een ​​veilige verbinding te garanderen, en er wordt een smeermiddel op de pasvlakken aangebracht om een ​​soepele werking te vergemakkelijken.

...olie om slijtage te verminderen.

Vervolgens worden de spouw en kern geïnstalleerd. De machinaal bewerkte holte en kern worden aan de malbasis bevestigd met behulp van boutverbindingen of perspassingen, waardoor een stevige, wiebelvrije bevestiging wordt gegarandeerd. De installatie van de holte en kern moet strikt voldoen aan de ontwerpspecificaties; hun coaxialiteit en vlakheid moeten worden aangepast om een ​​nauwkeurige aansluiting tijdens het sluiten van de matrijs te garanderen, waardoor verkeerde uitlijning wordt voorkomen die zou kunnen resulteren in afgedankte producten. Na voltooiing van de installatie moet de passende speling tussen de holte en de kern worden geïnspecteerd. Deze speling moet binnen een bereik van 0,01–0,03 mm worden aangehouden om lekkage van gesmolten materiaal te voorkomen en overmatige compressie te vermijden die de componenten zou kunnen beschadigen.

Vervolgens worden hulpmechanismen, zoals het uitwerpsysteem, het zijkerntrekmechanisme, het koelsysteem en het poortsysteem, geïnstalleerd. Voor het uitwerpsysteem moeten de positie en hoogte van de uitwerppennen worden aangepast om ervoor te zorgen dat ze het product soepel uitwerpen en na het uitwerpen nauwkeurig terugkeren naar hun uitgangspositie. De speling tussen de uitwerppennen en de overeenkomstige gaten moet binnen een bereik van 0,01–0,02 mm worden gehouden om materiaallekkage te voorkomen. Voor het zijkerntrekmechanisme moeten de hellingshoek van de schuine geleidepennen en de kerntrekslag worden aangepast om een ​​soepele extractie en nauwkeurige terugkeer te garanderen; het vergrendelingsmechanisme moet stevig worden vastgezet om te voorkomen dat de zijkern verschuift tijdens het sluiten van de mal. Voor het koelsysteem moeten alle pijpleidingverbindingen beveiligd en lekvrij zijn, en moet het contact tussen de pijpleidingen en de holte/kern worden geoptimaliseerd om een ​​uniforme koelefficiëntie te garanderen. Voor het poortsysteem moeten de positie en afmetingen van de poort worden aangepast om een ​​soepele vulling van het gesmolten materiaal en een naadloze overgang tussen de poort en de holte te garanderen, waardoor poortmarkeringen worden geminimaliseerd.

Zodra de montage is voltooid, is een uitgebreid foutopsporingsproces vereist. De matrijs wordt handmatig geopend en gesloten om de sluitprecisie, de soepelheid van het uitwerpen en de gesynchroniseerde werking van alle mechanismen te verifiëren, zodat de matrijs correct functioneert. Tegelijkertijd moet de integriteit van de afdichting van de matrijs worden geverifieerd door middel van druktesten om te bevestigen dat de koel- en afsluitsystemen vrij zijn van lekken. Eventuele problemen die tijdens dit proces worden vastgesteld, moeten onmiddellijk worden aangepakt door middel van aanpassingen of herbewerking totdat de matrijsconstructie aan alle kwaliteitsnormen voldoet. Fase 6: Mold-proef en foutopsporing. Dit vormt een kritische fase voor het verifiëren van de kwaliteit en prestaties van de matrijs. Tijdens deze fase worden proefonderdelen geproduceerd door middel van proefruns; deze monsters worden vervolgens geïnspecteerd op verschillende statistieken, waaronder afmetingen, uiterlijk en functionaliteit. Op basis van de resultaten van de matrijsproef worden zowel de matrijs zelf als de procesparameters aangepast, zodat de matrijs in staat is om conforme producten te produceren. Matrijsproeven moeten worden uitgevoerd op speciale spuitgietmachines of spuitgietmachines, waarbij de apparatuurparameters, zoals injectiedruk, injectiesnelheid, vormtemperatuur, matrijstemperatuur en koeltijd, worden geconfigureerd in strikte overeenstemming met de parameters van het vormproces die zijn vastgesteld tijdens de initiële ontwerpfase.

Kunststof spuitgietmatrijzen maken

Kunststof gietspecificaties

Vormontwerp:

Transactieproces:

Schimmel testen:

Productverpakking

Fabriek

Wij zijn een op maat gemaakte plastic malfabriek. Onze fabriek is een maker van kunststof spuitgietmatrijzen. we hebben 17 jaar ervaring in professionele op maat gemaakte plastic mallen en 10 jaar ervaring in de buitenlandse handel. Wij zijn op maat gemaakte Plastic Mold-leverancier. Wij kunnen op maat gemaakte Plastic Mold-service bieden. Onze fabriek kan de spuitgegoten plastic onderdelen maken en de kwaliteit van de producten zal u tevreden stellen.

We hebben meer dan 50 hoogwaardige machines en honderden ingenieurs en ontwerpers. We kunnen one-stop-service bieden, van productontwerp - matrijzenbouw - productproductie - productverpakking - transport. We hebben een complete productieketen. Wij kunnen aan al uw wensen voldoen.

Diensten die wij leveren:

Professionele op maat gemaakte matrijsservice, ontwerp en productie van kunststof matrijzen. Productie van kunststofproducten, productontwerp, matrijsontwerp, aanpassing van blaasvormen, aanpassing van rotatiematrijzen, aanpassing van spuitgietmatrijzen. 3D-printdiensten, CNC-productiediensten, productverpakkingen, op maat gemaakte verpakkingen, verzenddiensten.

We houden ons altijd eerst aan de principes van kwaliteit en tijd eerst. Terwijl u klanten producten van de hoogste kwaliteit biedt, probeert u de productie-efficiëntie te maximaliseren en de productietijd te verkorten. Met trots kunnen wij elke klant vertellen dat ons bedrijf sinds de oprichting geen enkele klant heeft verloren. Als er een probleem is met het product, zullen wij actief naar een oplossing zoeken en onze verantwoordelijkheid tot het einde toe nemen.

Veelgestelde vragen

Vraag 1: Handelt u in een bedrijf of fabrikant?

A: Wij zijn fabrikanten.

Vraag 2. Wanneer kan ik de offerte krijgen?

A: We citeren meestal binnen 2 dagen nadat we uw aanvraag hebben ontvangen.

Als u zeer dringend bent, kunt u ons bellen of ons dit in uw e-mail vertellen, zodat we eerst een offerte voor u kunnen maken.

Q3. Hoe lang is de doorlooptijd voor schimmel?

A: Het hangt allemaal af van de grootte en complexiteit van de producten. Normaal gesproken bedraagt ​​de doorlooptijd 25 dagen.

Q4. Ik heb geen 3D-tekening, hoe moet ik aan het nieuwe project beginnen?

A: U kunt ons een vormmonster bezorgen, wij zullen u helpen het 3D-tekeningontwerp af te ronden.

Vraag 5. Hoe kunt u vóór verzending de kwaliteit van het product garanderen?

A: Als u niet naar onze fabriek komt en ook geen derde partij voor inspectie heeft, zullen wij uw inspectiemedewerker zijn.

We zullen u een video leveren voor details over het productieproces, inclusief procesrapport, productgroottestructuur en oppervlaktedetail, verpakkingsdetails enzovoort.

Vraag 6. Wat zijn uw betalingsvoorwaarden?

A: Vormbetaling: 40% aanbetaling per T/T vooraf, 30% tweede vormbetaling voordat de eerste proefmonsters worden verzonden, 30% vormsaldo nadat u akkoord bent gegaan met de definitieve monsters.

B: Productiebetaling: 50% aanbetaling vooraf, 50% vóór verzending van de definitieve goederen.

Vraag 7: Hoe zorgt u voor een langdurige en goede relatie met ons bedrijf?

EEN:1. We behouden een goede kwaliteit en een concurrerende prijs om ervoor te zorgen dat onze klanten profiteren van producten van de beste kwaliteit.

2. Wij respecteren elke klant als onze vriend en doen oprecht zaken en maken vrienden met hen, waar ze ook vandaan komen.