Afzuigventilatorlijst

Bovendien heeft ons bedrijf samenwerkingsrelaties opgebouwd met leveranciers van kunststofgrondstoffen, drukfabrikanten, enz. om de levering van grondstoffen en drukkwaliteit te garanderen. Door onze rijke ervaring en perfecte toeleveringsketen kan ons bedrijf klanten hoogwaardige, op maat gemaakte spuitgietproducten voor uitlaatventilatoren bieden om aan hun specifieke behoeften te voldoen. Tegelijkertijd hebben we 10 jaar professionele ervaring in de buitenlandse handel, begrijpen we het buitenlandse handelsproces en kunnen we onze klanten beter van dienst zijn. Voor vormproducten voor afzuigventilatoren kunnen we overeenkomstige kunststof onderdelen maken, wat voornamelijk gebeurt via spuitgietmatrijzen.

Als gebruikelijk ventilatieapparaat in keukens en badkamers bestaan ​​de spuitgegoten componenten van een afzuigventilator voornamelijk uit kernonderdelen zoals het voorpaneel, het rooster, het waaierframe, de motorsteun, de luchtgeleidingsring en de achterklep. Deze producten hebben doorgaans dunwandige structuren met meerdere verstevigingsribben en talrijke montagegaten; daarom moeten ze niet alleen zorgen voor een vlak, onberispelijk uiterlijk, maar ook voldoen aan de eisen met betrekking tot montageprecisie, structurele integriteit en langdurige weerstand tegen hitte en met vet beladen dampen. Het spuitgietproces vereist een nauwgezette uitvoering in verschillende fasen, waaronder materiaalselectie, matrijsontwerp, procescontrole en defectpreventie. Hieronder wordt de volledige vormprocedure beschreven en worden de belangrijkste technische overwegingen belicht.

I. Selectie van grondstoffen en droogbehandeling

De belangrijkste materialen die worden gebruikt voor spuitgegoten componenten van de afzuigventilator zijn PP, ABS en versterkt PP. Specifieke kwaliteiten worden geselecteerd op basis van de verschillende functionele vereisten van elk onderdeel om een ​​optimaal evenwicht tussen vormbaarheid en prestaties tijdens gebruik te garanderen.

Voor esthetische onderdelen, zoals het voorpaneel en de grille, verdient hoogglans ABS de voorkeur vanwege de uitstekende stijfheid, fijne oppervlakteafwerking en het gemak van kleuren. Het vertoont een stabiele krimpsnelheid van 0,4%–0,7% en wordt verwerkt bij een giettemperatuur van 220–260°C, waardoor het bij uitstek geschikt is voor complexe gebogen oppervlakken en ingewikkelde texturen. Structurele dragende componenten, zoals de motorsteun en het frame, maken doorgaans gebruik van gemodificeerd PP of met glasvezel versterkt PP. Deze materialen bieden lage kosten, superieure taaiheid en weerstand tegen hitte en vet; ze hebben een krimppercentage van 1,2%–2,0% en worden gegoten bij temperaturen variërend van 190°C tot 220°C. Voor specifieke componenten die uitzonderlijke sterkte vereisen, wordt de toevoeging van 10%-20% glasvezelversterking gebruikt om de stijfheid en weerstand tegen vervorming te verbeteren. Hittebestendige componenten, zoals de luchtgeleidingsring en de achterklep, kunnen worden vervaardigd met behulp van hittebestendig ABS of hittebestendig PP om ervoor te zorgen dat ze tijdens langdurig gebruik niet zacht worden of vervormen.

Een goede voorbehandeling van grondstoffen vormt de fundamentele basis voor het voorkomen van cosmetische defecten. ABS en hittebestendig ABS vertonen een aanzienlijke hygroscopiciteit; daarom moeten ze gedurende 3 tot 4 uur aan de hete lucht drogen bij een temperatuur van 80–90°C. Het vochtgehalte moet strikt worden gecontroleerd om onder de 0,03% te blijven om het optreden van zilverstrepen, bellen of wazigheid van het oppervlak tijdens het gietproces te voorkomen. PP-materiaal heeft daarentegen een lage hygroscopiciteit en vereist over het algemeen geen rigoureuze droging; Als het materiaal echter in een vochtige omgeving is opgeslagen, mag het gedurende één uur bij 70°C worden gedroogd om eventueel aan het oppervlak hechtend vocht te verwijderen. Voor kleurmatching worden gespecialiseerde kleurmasterbatches gebruikt met een toevoegingsverhouding van 2%–4%. Het mengsel wordt grondig gemengd voordat het in de vormmachine wordt gevoerd, zodat alle producten binnen dezelfde batch vrij zijn van kleurvariaties of spikkels.

II. Belangrijke ontwerpoverwegingen voor de matrijsstructuur

Kunststofcomponenten voor afzuigventilatoren hebben doorgaans dunne wanden, meerdere perforaties, diepe holtes en verstevigingsribben; bijgevolg bepaalt het matrijsontwerp direct de vormstabiliteit en de productopbrengst.

De scheidingslijn wordt doorgaans op het punt van de maximale contour van het product geplaatst, waarbij zichtbare buitenoppervlakken worden vermeden om de esthetische impact van de scheidingslijn van de mal te minimaliseren. De vormholte en kern maken gebruik van een modulaire inzetstructuur om bewerking en onderhoud te vergemakkelijken; hun oppervlakken zijn gepolijst tot een ruwheid van Ra <0,05 μm om de hoogglansafwerking te garanderen die vereist is voor esthetische componenten. De dikte van de wapeningsribben wordt gecontroleerd op 50%–60% van de dikte van de hoofdwand om verzinkingen of inzinkingen veroorzaakt door te dikke ribben te voorkomen. Montagegaten en kliksluitingen maken gebruik van insteekpennen of schuifmechanismen om een ​​nauwkeurige positionering en soepel uitnemen te garanderen.

Het poortsysteem maakt doorgaans gebruik van een hotrunner gecombineerd met zijpoorten of pin-point poorten. Voor grote panelen wordt gebruik gemaakt van meerpuntsopeningen om een ​​snelle en uniforme smeltvulling te garanderen, waardoor laslijnen worden geminimaliseerd. De runnerdiameters variëren van 5 tot 8 mm, en de poortafmetingen variëren van 0,8 tot 1,2 mm; poortlocaties zijn strategisch verborgen om te voorkomen dat de esthetische aantrekkingskracht van het product in gevaar komt. Het koelsysteem beschikt over een gelijkmatig verdeeld netwerk van circulerende waterkanalen, met koelleidingen – doorgaans met een diameter van 8–10 mm – ingebed in zowel de holte als de kern. De matrijstemperatuur wordt tussen 40°C en 70°C gehouden om een ​​snelle en uniforme koeling te garanderen, waardoor de vormcyclus wordt verkort en de interne spanningen worden verminderd.

De ventilatiestructuur is van cruciaal belang. Tijdens het vulproces heeft het gesmolten materiaal de neiging lucht op te sluiten in diepe holtes, aan de uiteinden van verstevigingsribben en in hoekgebieden, wat mogelijk kan leiden tot defecten zoals korte schoten, brandplekken of holtes. Bijgevolg moet de mal ventilatiegroeven bevatten - doorgaans 0,02-0,03 mm diep en 1,5-2 mm breed - in deze gebieden die gevoelig zijn voor luchtinsluitingen. Deze groeven werken samen met de natuurlijke ventilatiespleten bij de scheidingslijn om een ​​efficiënte evacuatie van lucht uit de vormholte te garanderen. Bij het verwerken van glasvezelversterkte materialen moeten de ventilatiegroeven iets breder gemaakt worden om te voorkomen dat glasvezels de ventilatiekanalen verstoppen. III. Selectie van spuitgietmachines en kernprocesparameters

Kunststofcomponenten voor afzuigventilatoren zijn overwegend kleine tot middelgrote onderdelen. Daarom wordt gekozen voor horizontale spuitgietmachines met een sluitkracht variërend van 160 tot 500 ton. Het injectievolume is afgestemd op 1,2 tot 1,5 keer het gewicht van het afzonderlijke deel om adequate weekmaking en stabiele injectie te garanderen. Kernprocesparameters worden in fasen gecontroleerd, waarbij de nadruk ligt op vier sleutelelementen: temperatuur, druk, snelheid en tijd.

Vattemperaturen worden ingesteld met behulp van een gradiëntprofiel. Voor ABS-materiaal is het voorste gedeelte van de loop ingesteld op 240–260°C, het middelste gedeelte op 230–250°C en het achterste gedeelte op 210–230°C; de temperatuur van het mondstuk wordt iets lager gehouden (5–10 °C) om kwijlen te voorkomen. Voor PP-materiaal zijn de cilindertemperaturen ingesteld op 210–220°C voor het voorste gedeelte, 200–210°C voor het middengedeelte en 180–190°C voor het achterste gedeelte; temperatuurschommelingen worden binnen ±5°C gehouden om materiaaldegradatie en verkleuring te voorkomen. De matrijstemperaturen worden geregeld op 50–70°C voor ABS om de oppervlakteglans te verbeteren, en op 40–60°C voor PP om de kristallisatiekrimp in evenwicht te brengen en kromtrekken te minimaliseren.

De injectiedruk wordt ingesteld op basis van de wanddikte en structurele complexiteit: 80–120 MPa voor ABS en 90–140 MPa voor PP; bij glasvezelversterkt PP wordt de druk overeenkomstig verhoogd. De injectiesnelheid wordt in fasen geregeld: een initiële fase op lage snelheid voorkomt jetting; een hogesnelheidsfase in het midden van de fase vult het hoofdgedeelte van het onderdeel om laslijnen te minimaliseren; en een laatste fase op lage snelheid voltooit de injectie om luchtinsluiting en flitsen te voorkomen. De houddruk wordt ingesteld op 60-70% van de injectiedruk, met een houdtijd van 10-20 seconden (doorgaand totdat de poort bevriest) om krimp te compenseren en zinksporen te elimineren. De tegendruk wordt op 3–6 MPa gehouden om de uniformiteit van de smeltplastificering te verbeteren.

De koeltijd vormt het grootste deel van de vormcyclus. Voor cosmetische onderdelen duurt de koeling 20-35 seconden; voor structurele onderdelen duurt deze 15-25 seconden. Het criterium voor het bepalen van de koelduur is dat het product kan worden uitgeworpen zonder dat het vervormt of aan de mal blijft kleven. De totale vormcyclus wordt doorgaans binnen een bereik van 35-60 seconden gecontroleerd, waarbij zowel de productie-efficiëntie als de productkwaliteit in balans zijn. Het uitwerpen wordt bereikt met behulp van uitwerppennen, uitwerpplaten of pneumatische mechanismen om "wit worden van de uitwerper" en barsten te voorkomen; voor onderdelen met meerdere gaten wordt het uitwerpen van de huls gebruikt om de ronding en integriteit van de gaten te garanderen.

IV. Nabewerking en kwaliteitscontrole

Na het gieten ondergaan producten een eenvoudige nabewerking. De poortlopers worden weggesneden en er wordt gereedschap of ultrasone apparatuur gebruikt om bramen en bramen te verwijderen, zodat de onderdelen veilig kunnen worden gehanteerd. Bepaalde cosmetische onderdelen van ABS kunnen een gloeiproces ondergaan, waarbij ze gedurende 1 tot 1,5 uur in een oven van 70°C worden gedompeld om de interne spanningen te verlichten en scheuren tijdens de daaropvolgende montage te voorkomen.

Kwaliteitsinspectie is onderverdeeld in drie gebieden: uiterlijk, afmetingen en prestaties. Uiterlijkinspecties verifiëren de afwezigheid van putsporen, holtes, laslijnen, kleurvariaties, witter worden van de ejector en krassen, terwijl een uniforme oppervlakteglans wordt gegarandeerd. Dimensionale controles worden uitgevoerd met behulp van schuifmaten of een coördinatenmeetmachine (CMM), met een primaire focus op het controleren van de afstand tussen de montagegaten, de afmetingen van de klikpassing en de vlakheid van de pasvlakken; toleranties worden over het algemeen binnen ±0,1 mm gehouden. Wat de prestaties betreft, worden eenvoudige valtests en snap-fit ​​vermoeidheidstests uitgevoerd om de structurele integriteit en betrouwbaarheid te garanderen; Hittebestendige onderdelen ondergaan ook statische tests bij hoge temperaturen, waarbij ze vrij moeten blijven van significante vervorming nadat ze 24 uur in een omgeving van 70°C zijn gehouden.

Wij zijn een fabrikant van gietvormen voor uitlaatventilatoren en leveren hoogwaardige productie van gietstukken voor uitlaatventilatoren. Zolang u vormproducten voor uitlaatventilatoren wilt aanpassen/ontwikkelen, kunt u ons vinden. We beschikken over een professioneel spuitgietontwerp en een volwassen productietechnologie, waardoor u one-stop-service krijgt, van productontwerp tot matrijzenbouw, productproductie, productverpakking en producttransport. Wij kunnen u bij elke schakel helpen. Zolang u bij ons komt, zullen wij u de ultieme service bieden en u tevreden stellen op het gebied van productkwaliteit, productietijd, informatiedialoog, enz.

Kunststof spuitgietmatrijzen maken

Kunststof gietspecificaties

Vormontwerp:

Transactieproces:

Schimmel testen:

Productverpakking

Fabriek

Wij zijn een op maat gemaakte plastic malfabriek. Onze fabriek is een maker van kunststof spuitgietmatrijzen. we hebben 17 jaar ervaring in professionele op maat gemaakte plastic mallen en 10 jaar ervaring in de buitenlandse handel. Wij zijn op maat gemaakte Plastic Mold-leverancier. Wij kunnen op maat gemaakte Plastic Mold-service bieden. Onze fabriek kan de spuitgegoten plastic onderdelen maken en de kwaliteit van de producten zal u tevreden stellen.

We hebben meer dan 50 hoogwaardige machines en honderden ingenieurs en ontwerpers. We kunnen one-stop-service bieden, van productontwerp - matrijzenbouw - productproductie - productverpakking - transport. We hebben een complete productieketen. Wij kunnen aan al uw wensen voldoen.

Diensten die wij leveren:

Professionele op maat gemaakte matrijsservice, ontwerp en productie van kunststof matrijzen. Productie van kunststofproducten, productontwerp, matrijsontwerp, aanpassing van blaasvormen, aanpassing van rotatiematrijzen, aanpassing van spuitgietmatrijzen. 3D-printdiensten, CNC-productiediensten, productverpakkingen, op maat gemaakte verpakkingen, verzenddiensten.

We houden ons altijd eerst aan de principes van kwaliteit en tijd eerst. Terwijl u klanten producten van de hoogste kwaliteit biedt, probeert u de productie-efficiëntie te maximaliseren en de productietijd te verkorten. Met trots kunnen wij elke klant vertellen dat ons bedrijf sinds de oprichting geen enkele klant heeft verloren. Als er een probleem is met het product, zullen wij actief naar een oplossing zoeken en onze verantwoordelijkheid tot het einde toe nemen.

Veelgestelde vragen

Vraag 1: Handelt u in een bedrijf of fabrikant?

A: Wij zijn fabrikanten.

Vraag 2. Wanneer kan ik de offerte krijgen?

A: We citeren meestal binnen 2 dagen nadat we uw aanvraag hebben ontvangen.

Als u zeer dringend bent, kunt u ons bellen of ons dit in uw e-mail vertellen, zodat we eerst een offerte voor u kunnen maken.

Q3. Hoe lang is de doorlooptijd voor schimmel?

A: Het hangt allemaal af van de grootte en complexiteit van de producten. Normaal gesproken bedraagt ​​de doorlooptijd 25 dagen.

Q4. Ik heb geen 3D-tekening, hoe moet ik aan het nieuwe project beginnen?

A: U kunt ons een vormmonster bezorgen, wij zullen u helpen het 3D-tekeningontwerp af te ronden.

Vraag 5. Hoe kunt u vóór verzending de kwaliteit van het product garanderen?

A: Als u niet naar onze fabriek komt en ook geen derde partij voor inspectie heeft, zullen wij uw inspectiemedewerker zijn.

We zullen u een video leveren voor details over het productieproces, inclusief procesrapport, productgroottestructuur en oppervlaktedetail, verpakkingsdetails enzovoort.

Vraag 6. Wat zijn uw betalingsvoorwaarden?

A: Vormbetaling: 40% aanbetaling per T/T vooraf, 30% tweede vormbetaling voordat de eerste proefmonsters worden verzonden, 30% vormsaldo nadat u akkoord bent gegaan met de definitieve monsters.

B: Productiebetaling: 50% aanbetaling vooraf, 50% vóór verzending van de definitieve goederen.

Vraag 7: Hoe zorgt u voor een langdurige en goede relatie met ons bedrijf?

EEN:1. We behouden een goede kwaliteit en een concurrerende prijs om ervoor te zorgen dat onze klanten profiteren van producten van de beste kwaliteit.

2. Wij respecteren elke klant als onze vriend en doen oprecht zaken en maken vrienden met hen, waar ze ook vandaan komen.