Wasmachine gieten

Bovendien heeft ons bedrijf samenwerkingsrelaties opgebouwd met leveranciers van kunststofgrondstoffen, drukfabrikanten, enz. om de levering van grondstoffen en drukkwaliteit te garanderen. Door onze rijke ervaring en perfecte toeleveringsketen kan ons bedrijf klanten hoogwaardige, op maat gemaakte vormgietproducten voor wasmachines bieden om aan hun specifieke behoeften te voldoen. Tegelijkertijd hebben we 10 jaar professionele ervaring in de buitenlandse handel, begrijpen we het buitenlandse handelsproces en kunnen we onze klanten beter van dienst zijn. Voor het vormen van vormproducten voor wasmachines kunnen we overeenkomstige kunststof onderdelen maken, wat voornamelijk gebeurt via spuitgietmatrijzen.

Als een essentieel esthetisch en structureel onderdeel van huishoudelijke apparaten vereist de behuizing van de wasmachine spuitgietprocessen die de maatprecisie, oppervlaktekwaliteit, structurele integriteit en productie-efficiëntie in evenwicht brengen. Van materiaalkeuze en matrijsontwerp tot procesparametercontrole en kwaliteitsinspectie na verwerking: elke stap vereist een nauwgezette controle. Hieronder worden de volledige vormdetails en belangrijke overwegingen uiteengezet.

I. Materiaalkeuze en voorbehandeling (de basis van gieten)

1. Reguliere materialen en hun kenmerken

Behuizingen van wasmachines maken doorgaans gebruik van drie belangrijke materiaalsoorten: ABS, PP en PC/ABS-legeringen, elk op maat gemaakt om te voldoen aan verschillende productpositionering en prestatie-eisen:

ABS (Acrylonitril-Butadieen-Styreen): De voorkeur voor modellen uit het midden- tot hogere segment. Het biedt uitstekende stijfheid, hoge slagvastheid, superieure oppervlakteglans en is gemakkelijk te schilderen of te zeefdrukken. Met een krimppercentage van 0,5%–0,8% en een vormtemperatuurbereik van 220°C–260°C is het ideaal voor componenten met een complexe esthetiek en ingewikkelde structurele ontwerpen.

PP (polypropyleen): de reguliere keuze voor modellen uit de economy class. Het beschikt over lage kosten, chemische weerstand, duurzaamheid bij lage temperaturen en lage dichtheid. Met een krimppercentage van 1,0%–2,5% (hoger vanwege de kristallijne aard ervan) en een vormtemperatuurbereik van 180°C–220°C, vereist het vaak de toevoeging van antiverouderingsmiddelen en harders om de prestaties te verbeteren. Het is zeer geschikt voor structurele componenten zoals de bovenkappen en onderstellen van trommelwasmachines.

PC/ABS-legering: gereserveerd voor high-end modellen. Deze legering combineert de hoge stijfheid en hittebestendigheid van PC met het verwerkingsgemak dat kenmerkend is voor ABS. Het biedt uitzonderlijke slagvastheid en maatvastheid, waardoor het geschikt is voor ultradunne, zeer sterke behuizingstoepassingen. Het temperatuurbereik voor het vormen bedraagt ​​240°C–280°C.

2. Voorbehandeling van grondstoffen (een cruciale voorbereidende stap)

De hygroscopische aard van plastic grondstoffen kan leiden tot vormdefecten zoals luchtbellen, zilveren strepen en oppervlaktevlekken; Daarom is een goede voorbehandeling een cruciale voorwaarde:

Droogbehandeling: ABS- en PC/ABS-materialen vereisen droging met hete lucht bij een temperatuur van 80°C–90°C gedurende 3–4 uur, waarbij het vochtgehalte strikt gecontroleerd wordt om onder de 0,03% te blijven. Omdat PP minder hygroscopisch is, is een vereenvoudigd droogproces mogelijk (70°C–80°C gedurende 1 à 2 uur). Mengen en kleurafstemming: De behuizing vereist een uniforme kleurtoon; kleurmasterbatch wordt in een specifieke verhouding (2%–5%) toegevoegd en grondig gemengd met een mixer om kleurvariaties te voorkomen. Voor functionele behuizingen worden vlamvertragers en antistatische middelen toegevoegd om de veiligheid en operationele prestaties te verbeteren.

II. Matrijsontwerp en -productie (de kern van gietprecisie)

De behuizing van de wasmachine is een groot, dunwandig onderdeel (wanddikte: 1,5–3 mm); het matrijsontwerp bepaalt dus rechtstreeks de kwaliteit en efficiëntie van het vormproces:

1. Ontwerp van de matrijsstructuur

Selectie scheidingslijn: Gepositioneerd langs de maximale contour van de behuizing, waarbij zichtbare buitenoppervlakken worden vermeden. Elke verkeerde uitlijning van de scheidingslijn wordt binnen een straal van 0,02 mm gecontroleerd om flitsen en zichtbare schimmelsluitingstekens te voorkomen.

Holte en kern: Er wordt een integraal holteontwerp gebruikt om de vlakheid van het oppervlak te garanderen. De kern is voorzien van verstevigingsribben (met een dikte gelijk aan 50% -60% van de wanddikte van de behuizing) om de structurele sterkte te vergroten en vervorming te voorkomen. Voor grote behuizingen worden matrijzen met meerdere holtes (2-4 holtes) gebruikt om de massaproductie-efficiëntie te vergroten.

Poort- en runnersysteem: De diameter van de hoofdrail is 6–8 mm en de diameter van de onderrail is 4–6 mm. Er wordt gebruik gemaakt van een hot runner-systeem om poortafval te minimaliseren en de gietcyclus te verkorten. Er wordt gekozen voor zijpoorten of onderzeeërpoorten; door hun plaatsing worden zichtbare buitenoppervlakken vermeden, met een poortdiameter van 0,8–1,2 mm en een lengte van ≤1,5 ​​mm om een ​​uniforme smeltvulling te garanderen.

Koelsysteem: De koelkanalen van de matrijs hebben een diameter van 8-10 mm en zijn gelijkmatig verdeeld langs de holte en de kern. De temperatuur van de stationaire mal wordt 3–5°C hoger gehouden dan die van de bewegende mal, met koelwatertemperaturen variërend van 20°C tot 30°C, om een ​​uniforme koeling van de behuizing te garanderen en interne spanningen en zinksporen te minimaliseren.

Ontluchtingssysteem: Ontluchtingssleuven zijn gepositioneerd op de laatste vulpunten van de smelt (bijvoorbeeld hoeken, uiteinden van verstevigingsribben). Deze sleuven hebben een diepte van 0,025–0,038 mm en een breedte van 1,5 mm, waardoor lucht uit de vormholte wordt verdreven en brandwonden of holtes door ingesloten lucht worden voorkomen. 2. Vormmaterialen en verwerking

De matrijsholten en kernen zijn vervaardigd uit 718 voorgehard staal (biedt superieure algehele prestaties en geschiktheid voor uiterst nauwkeurige matrijzen) of S136 roestvrij staal (corrosiebestendig en ideaal voor hoogglanzende behuizingen). De oppervlakken zijn gepolijst tot een ruwheid van Ra 0,02–0,05 μm om een ​​onberispelijke afwerking van de uiteindelijke behuizing te garanderen.

De verwerking wordt uitgevoerd met behulp van CNC-frezen, EDM (Electrical Discharge Machining) en draadsnijden. De afmetingen van de holte worden gecompenseerd op basis van de krimpsnelheid van het materiaal (ABS: +0,6%; PP: +1,5%) om ervoor te zorgen dat de afmetingen van de vormdelen aan de specificaties voldoen.

3. Controle van spuitgietprocesparameters (kritieke gietfasen)

Voor dit proces wordt een grootschalige horizontale spuitgietmachine geselecteerd (met een sluitkracht van 1.000–3.000 ton en een injectievolume van ≥1.000 g). Controle richt zich op vier kernparameters – temperatuur, druk, snelheid en tijd – die onderworpen zijn aan nauwkeurig, stapsgewijs beheer:

1. Temperatuurparameters (kern van smeltstatuscontrole)

Vattemperatuur: Er wordt een gradiënt verwarmingsprofiel toegepast (vanaf de invoerzone → middelste zone → voorste zone → mondstuk). Voor ABS: invoerzone 220°C, middenzone 240°C, voorzone 250°C, mondstuk 245°C. Voor PP: invoerzone 180°C, middenzone 200°C, voorzone 210°C, mondstuk 205°C. De temperatuurschommelingen worden binnen ≤ ±5°C gehouden om materiaaldegradatie of onvoldoende vulling van de mal te voorkomen.

Vormtemperatuur: Voor ABS wordt de vormtemperatuur ingesteld op 60–80°C (om de oppervlakteglans te verbeteren en interne spanningen te verminderen). Voor PP wordt de matrijstemperatuur ingesteld op 50–70 °C (om de kristalliniteit te controleren en de krimp te minimaliseren). De temperatuurstabiliteit van de matrijs wordt binnen ≤ ±3°C gehandhaafd om een ​​uniforme koeling te garanderen. 2. Druk- en snelheidsparameters (kern van vul- en vasthoudfasen)

Injectiedruk: ABS 100–140 MPa; PP 120–160 MPa. Gecontroleerd in drie fasen: Lage snelheid (5%–10%) voor het vullen van de poort (om flits te voorkomen) → Gemiddelde tot hoge snelheid (60%–80%) voor het vullen van het hoofdgedeelte van de holte (om de cyclustijd te verkorten) → Lage snelheid (10%–20%) voor het vullen van het laatste gedeelte (om holtes/bellen te voorkomen).

Houddruk: 60%–80% van de injectiedruk (ABS 70–110 MPa; PP 90–130 MPa). De houdtijd bedraagt ​​15-25 seconden (totdat de poort bevriest) om smeltkrimp te compenseren en zinksporen en depressies te elimineren.

Tegendruk: 3–8 MPa, zorgt voor een uniforme en dichte weekmakering van de smelt en voorkomt holtes.

Klemkracht: berekend op basis van het geprojecteerde oppervlak (3000–3800 t/m²), waarbij de drempel van "nauwelijks geen flits" als standaard wordt gebruikt om schimmelvervorming te voorkomen.

3. Tijdparameters (kern van gietefficiëntie)

Injectietijd: 3–5 seconden voor grote behuizingen, waardoor een snelle vulling van de smelt wordt gegarandeerd en ongelijkmatige koeling wordt geminimaliseerd.

Koeltijd: is verantwoordelijk voor 60%–80% van de totale vormcyclus. ABS: 40–60 seconden; PP: 30–50 seconden. De norm wordt gedefinieerd als het punt waarop de behuizing kan worden uitgeworpen zonder dat deze vervormt of aan de mal blijft kleven.

Totale vormcyclus: ABS: 70-90 seconden; PP: 60-80 seconden. De cyclus wordt verkort – en de productiecapaciteit vergroot – door de optimalisatie van koelprocessen en het gebruik van hot runner-systemen.

Wij zijn een fabrikant van gietvormen voor wasmachines en leveren hoogwaardige productie van gietstukken voor wasmachines. Zolang u gietvormproducten voor wasmachines wilt aanpassen/ontwikkelen, kunt u ons vinden. We beschikken over een professioneel spuitgietontwerp en een volwassen productietechnologie, waardoor u one-stop-service krijgt, van productontwerp tot matrijzenbouw, productproductie, productverpakking en producttransport. Wij kunnen u bij elke schakel helpen. Zolang u bij ons komt, zullen wij u de ultieme service bieden en u tevreden stellen op het gebied van productkwaliteit, productietijd, informatiedialoog, enz.

Kunststof spuitgietmatrijzen maken

Kunststof gietspecificaties

Vormontwerp:

Transactieproces:

Schimmel testen:

Productverpakking

Fabriek

Wij zijn een op maat gemaakte plastic malfabriek. Onze fabriek is een maker van kunststof spuitgietmatrijzen. we hebben 17 jaar ervaring in professionele op maat gemaakte plastic mallen en 10 jaar ervaring in de buitenlandse handel. Wij zijn op maat gemaakte Plastic Mold-leverancier. Wij kunnen op maat gemaakte Plastic Mold-service bieden. Onze fabriek kan de spuitgegoten plastic onderdelen maken en de kwaliteit van de producten zal u tevreden stellen.

We hebben meer dan 50 hoogwaardige machines en honderden ingenieurs en ontwerpers. We kunnen one-stop-service bieden, van productontwerp - matrijzenbouw - productproductie - productverpakking - transport. We hebben een complete productieketen. Wij kunnen aan al uw wensen voldoen.

Diensten die wij leveren:

Professionele op maat gemaakte matrijsservice, ontwerp en productie van kunststof matrijzen. Productie van kunststofproducten, productontwerp, matrijsontwerp, aanpassing van blaasvormen, aanpassing van rotatiematrijzen, aanpassing van spuitgietmatrijzen. 3D-printdiensten, CNC-productiediensten, productverpakkingen, op maat gemaakte verpakkingen, verzenddiensten.

We houden ons altijd eerst aan de principes van kwaliteit en tijd eerst. Terwijl u klanten producten van de hoogste kwaliteit biedt, probeert u de productie-efficiëntie te maximaliseren en de productietijd te verkorten. Met trots kunnen wij elke klant vertellen dat ons bedrijf sinds de oprichting geen enkele klant heeft verloren. Als er een probleem is met het product, zullen wij actief naar een oplossing zoeken en onze verantwoordelijkheid tot het einde toe nemen.

Veelgestelde vragen

Vraag 1: Handelt u in een bedrijf of fabrikant?

A: Wij zijn fabrikanten.

Vraag 2. Wanneer kan ik de offerte krijgen?

A: We citeren meestal binnen 2 dagen nadat we uw aanvraag hebben ontvangen.

Als u zeer dringend bent, kunt u ons bellen of ons dit in uw e-mail vertellen, zodat we eerst een offerte voor u kunnen maken.

Q3. Hoe lang is de doorlooptijd voor schimmel?

A: Het hangt allemaal af van de grootte en complexiteit van de producten. Normaal gesproken bedraagt ​​de doorlooptijd 25 dagen.

Q4. Ik heb geen 3D-tekening, hoe moet ik aan het nieuwe project beginnen?

A: U kunt ons een vormmonster bezorgen, wij zullen u helpen het 3D-tekeningontwerp af te ronden.

Vraag 5. Hoe kunt u vóór verzending de kwaliteit van het product garanderen?

A: Als u niet naar onze fabriek komt en ook geen derde partij voor inspectie heeft, zullen wij uw inspectiemedewerker zijn.

We zullen u een video leveren voor details over het productieproces, inclusief procesrapport, productgroottestructuur en oppervlaktedetail, verpakkingsdetails enzovoort.

Vraag 6. Wat zijn uw betalingsvoorwaarden?

A: Vormbetaling: 40% aanbetaling per T/T vooraf, 30% tweede vormbetaling voordat de eerste proefmonsters worden verzonden, 30% vormsaldo nadat u akkoord bent gegaan met de definitieve monsters.

B: Productiebetaling: 50% aanbetaling vooraf, 50% vóór verzending van de definitieve goederen.

Vraag 7: Hoe zorgt u voor een langdurige en goede relatie met ons bedrijf?

EEN:1. We behouden een goede kwaliteit en een concurrerende prijs om ervoor te zorgen dat onze klanten profiteren van producten van de beste kwaliteit.

2. Wij respecteren elke klant als onze vriend en doen oprecht zaken en maken vrienden met hen, waar ze ook vandaan komen.