Spuitgietonderdeel op maat

Spuitgieten op maat verwijst naar gepersonaliseerde plastic onderdelen die worden geproduceerd door middel van aangepast matrijsontwerp en spuitgietprocessen volgens de specifieke behoeften van de klant (zoals productstructuur, maatnauwkeurigheid, prestatie-eisen, uiterlijkontwerp, enz.). Anders dan gestandaardiseerde, in massa geproduceerde onderdelen, vereisen dergelijke onderdelen de ontwikkeling van exclusieve matrijzen voor toepassingsscenario's met enkele of kleine batches. Van de selectie van grondstoffen, het ontwerp van de matrijsstructuur tot de parameterinstelling van het spuitgietproces, ze zijn allemaal nauwkeurig afgestemd op de behoeften van de klant en produceren uiteindelijk niet-universele onderdelen die voldoen aan specifieke functionele en uiterlijke eisen. Ze worden veel gebruikt in gepersonaliseerde apparatuur of speciale werkomstandigheden in de automobielsector, de elektronica, de medische sector, huishoudelijke apparaten en andere gebieden.

Introductie van P&M spuitgietonderdelen op maat

A. Kernvoordelen van spuitgietonderdelen op maat

1. Hoog aanpassingsvermogen aan specifieke behoeften

Spuitgieten op maat gemaakte onderdelen kunnen een "vraaggestuurde" productie realiseren en nauwkeurig aansluiten bij de gepersonaliseerde eisen van klanten aan onderdelen: qua structuur kunnen complexe speciaal gevormde structuren (zoals geïntegreerde onderdelen met gespen, groeven en holtes) worden ontworpen volgens de assemblageruimte van de apparatuur om montagefouten veroorzaakt door splitsing uit meerdere delen te voorkomen; in termen van precisie kunnen door op maat gemaakte mallen en procesoptimalisatie dimensionale toleranties op het niveau van ± 0,01 mm (zoals precisieconnectoren in medische apparatuur) worden bereikt om te voldoen aan de behoeften van hoge precisie-assemblage; in termen van prestaties kunnen onderdelen, door middel van materiaalmodificatie of compounding (zoals het toevoegen van glasvezelversterking, vlamvertragers), speciale eigenschappen hebben, zoals hoge en lage temperatuurbestendigheid, slagvastheid en corrosieweerstand, en zich aanpassen aan extreme werkomstandigheden (zoals hoge temperatuurbestendige onderdelen in automotorcompartimenten).

2. Hoge kosteneffectiviteit voor productie in kleine batches

Voor onderdelen in kleine batches (meestal 100-10.000 stuks) biedt maatwerk via spuitgieten meer kostenvoordelen dan traditionele verwerkingsmethoden (zoals CNC-frezen, 3D-printen): CNC-frezen vereist stuk voor stuk verwerking, wat inefficiënt is en hoge eenheidskosten met zich meebrengt; Voor 3D-printen zijn geen mallen nodig, maar de productiesnelheid is laag en de materiaalsterkte is laag, waardoor het moeilijk is om aan de functionele behoeften van batches te voldoen. Nadat de matrijsontwikkeling is voltooid, kan maatwerk via spuitgieten een snelle massaproductie realiseren, en nemen de kosten per eenheid geleidelijk af met de toename van de productie. De levensduur van de mal kan 100.000-1.000.000 keer bedragen (afhankelijk van het materiaal van het malstaal en de gebruiksfrequentie). Als er later nog meer bestellingen komen, kan de matrijs direct opnieuw worden gebruikt, waardoor de productiekosten op de lange termijn verder worden verlaagd.

3. Sterke structurele integriteit en stabiliteit

Spuitgietonderdelen op maat worden gevormd door eenmalig spuitgieten, waardoor structurele zwakke punten kunnen worden vermeden die worden veroorzaakt door het splitsen van meerdere delen (zoals het gemakkelijk vallen van lijmverbindingen en het gemakkelijk loskomen van schroefverbindingen). De algehele structurele integriteit is sterker en de mechanische prestaties zijn stabieler. Vergeleken met gesplitste schalen heeft de op maat gemaakte schaal in huishoudelijke apparaten door middel van geïntegreerd spuitgieten bijvoorbeeld een slagvastheid die met meer dan 30% is toegenomen, en er is geen lasopening op het oppervlak, dus de stof- en waterdichte prestaties zijn beter; Tegelijkertijd vult de kunststofsmelt de holte gelijkmatig tijdens het spuitgietproces, is de interne dichtheid van het onderdeel consistent en zijn er geen defecten zoals luchtbellen en krimpholten, dus de prestatieverzwakking is laag tijdens langdurig gebruik en de betrouwbaarheid is hoger.

B. Kernproces van spuitgieten op maat gemaakt onderdeel

1. Vraagcommunicatie en schemaontwerp

Deze fase vormt de basis voor het succes van op maat gemaakte onderdelen en diepgaande communicatie met klanten is vereist: verduidelijk de functionele vereisten van de onderdelen (zoals draagkracht, afdichting, isolatie), gebruiksomgeving (zoals temperatuurbereik, mediumcontact), maatnauwkeurigheid (verstrek 2D/3D-tekeningen of monsters), uiterlijke vereisten (zoals kleur, oppervlaktetextuur, logo-identificatie) en outputvereisten (bepaal het aantal vormholtes en materialen). Op basis van de vereisten tekenen ingenieurs 3D-modellen van onderdelen via CAD-software (Computer-Aided Design) en gebruiken ze CAE-software (Computer-Aided Engineering) voor structurele simulatieanalyse (zoals spanningsanalyse, controle op assemblage-interferentie), optimaliseren ze ontwerpdetails zoals de wanddikte van het onderdeel (vermijd vervorming veroorzaakt door ongelijkmatige wanddikte) en filets (verminder de spanningsconcentratie), vorm een ​​voorlopig aanpassingsplan en betreed de matrijsontwerpfase na bevestiging met klanten.

2. Ontwikkeling van aangepaste matrijzen

Het matrijsontwerp wordt uitgevoerd volgens het 3D-model van het onderdeel en de kern omvat: holte- en kernontwerp (strikt volgens de onderdeelgrootte, waarbij de plastic krimpsnelheid wordt gereserveerd, zoals 1,5% -2% voor PP-materialen), ontwerp van het poortsysteem (selecteer het poorttype op basis van de onderdeelstructuur, zoals pinpoort voor onderdelen met hoge uiterlijke eisen, zijpoort voor dikwandige onderdelen), ontwerp van het koelsysteem (schik de koelwaterkanalen gelijkmatig op basis van de dikte van het onderdeel om een consistente koelsnelheid te garanderen), ontwerp van het uitwerpsysteem (selecteer uitwerppennen, uitwerphulzen en andere componenten om beschadiging van onderdelen tijdens het uitwerpen te voorkomen). Matrijsmaterialen worden geselecteerd op basis van output: P20 voorgehard staal (goedkope kosten, snelle verwerking) kan worden gebruikt voor kleine batches (≤10.000 stuks); Voor grote batches (≥100.000 stuks) wordt H13-heetwerkvormstaal (sterke slijtvastheid, lange levensduur) gebruikt. Bij de matrijsverwerking wordt precisieapparatuur gebruikt (zoals CNC-frezen, EDM, draadsnijden) om ervoor te zorgen dat de matrijsprecisie consistent is met het onderdeelontwerp. Na verwerking worden matrijsproeven en foutopsporing uitgevoerd om de haalbaarheid van de matrijs te verifiëren.

3. Injectieproductie en kwaliteitsinspectie

Nadat het debuggen van de matrijs is gekwalificeerd, gaat deze naar de productiefase van de injectie: stel de procesparameters in op basis van de materiaaleigenschappen van het onderdeel, zoals de injectietemperatuur van PC-materiaal 260-300 ℃, injectiedruk 80-120 MPa, om ervoor te zorgen dat de plastic smelt volledig gesmolten en gelijkmatig gevuld; real-time monitorparameters zoals matrijstemperatuur en injectiesnelheid tijdens de productie om defecten zoals flash en materiaaltekorten te voorkomen. Kwaliteitscontrole wordt in meerdere schakels uitgevoerd: uiterlijkinspectie (controleer of er krassen, belletjes, kleurverschillen op het oppervlak van het onderdeel aanwezig zijn door middel van visuele of machinale visie); dimensionale inspectie (gebruik een coördinatenmeetmachine om de belangrijkste afmetingen te detecteren om naleving van de tolerantievereisten te garanderen); prestatie-inspectie (zoals trekproef, temperatuurbestendigheidstest om de mechanische eigenschappen en het aanpassingsvermogen aan de omgeving van onderdelen te verifiëren). Niet-gekwalificeerde onderdelen moeten de redenen analyseren (zoals matrijsslijtage, afwijking van procesparameters) en aanpassen, terwijl gekwalificeerde onderdelen daaropvolgende bewerkingen ondergaan (zoals poortverwijdering, polijsten, oppervlaktecoating).

4. Vervolgdiensten en matrijsonderhoud

Na het leveren van de op maat gemaakte onderdelen is het noodzakelijk om daaropvolgende technische ondersteuning te bieden: als de klant problemen met de montage van onderdelen meldt, help dan bij het aanpassen van het montageplan of het optimaliseren van de onderdeelstructuur; Als er extra bestellingen nodig zijn, start dan snel het hergebruik van de matrijzen en het productieproces om de leveringscyclus te verkorten. Geef klanten tegelijkertijd suggesties voor matrijsonderhoud: reinig regelmatig de matrijsholte (vermijd defecten aan onderdelen veroorzaakt door plasticresten), controleer de slijtage van geleidingspijlers en bussen (vervang op tijd om precisie te garanderen) en voer een antiroestbehandeling uit op de matrijs (zoals het aanbrengen van roestwerende olie) om de levensduur van de matrijs te verlengen. Als de klant in de toekomst onderdelen moet upgraden, kunnen er wijzigingen worden aangebracht op basis van de originele mal (zoals het aanpassen van de holtegrootte, het toevoegen van structurele details) om de secundaire ontwikkelingskosten te verlagen.

P&M spuitgietonderdeel op maat (specificatie)

Aanpassingsproces

Fabriek en over de VS

NingBo Plastic Metal Product Co., Ltd (P&M) is gevestigd in Yuyao, de zogenaamde Mold City, Plastic Kingdom, in het zuidelijke puntje van Hangzhou Bay Bridge, ten noorden van Shanghai, ten oosten van Ningbo Port, een strakke dubbele lijn van State Road 329 over land-, zee- en luchtverkeer in een netwerk om transport te vergemakkelijken.

Door de overvloedige technische kracht, wetenschappelijke managementmethoden en goede after-sales service, wordt het product diep vertrouwd en verwelkomd door klanten van over de hele wereld. P&M beschikt over een verbeterd systeem voor ontwikkeling en productie, om matrijsontwerp, productie van kunststofproducten en automatische productie te bereiken. Onze belangrijkste producten zijn het ontwerp en de productie van plastic mallen, plastic producten en metalen producten. 90% van de producten van onze onderneming worden geëxporteerd naar Amerika, Europa, Duitsland, Japan, Australië, enz. Het bedrijf houdt zich al jaren bezig met onderzoek naar grondstoffen. Het bedrijf heeft zijn eigen handelsmerk en tientallen patenten, die gemakkelijkere technische ondersteuning bieden voor het maken van matrijzen en productproductie. P&M startte vanaf 2008 binnenlandse activiteiten, genaamd Shundi Mold Factory. En opende de internationale markt vanaf 2014. We houden ons altijd eerst aan de principes van kwaliteit en tijd. Terwijl u klanten producten van de hoogste kwaliteit biedt, probeert u de productie-efficiëntie te maximaliseren en de productietijd te verkorten. Met trots kunnen wij elke klant vertellen dat ons bedrijf sinds de oprichting geen enkele klant heeft verloren. Als er een probleem is met het product, zullen wij actief naar een oplossing zoeken en onze verantwoordelijkheid tot het einde toe nemen.

P&M houdt zich aan marktgericht op de kwaliteit van het leven en focus op kwaliteitsservice en voortdurende ontwikkeling van nieuwe producten, vastbesloten om een ​​beter bedrijfsimago te vestigen, en onze vrienden in binnen- en buitenland om een ​​breed scala aan zakelijke uitwisselingen en samenwerking te voeren, briljant te creëren.

Verpakking

Verpakking volgens uw behoeften

1. Door de lucht duurt het 3-7 dagen voor levering.

De goederen kunnen worden verzonden via DHL, Fedex, UPS.

2. Over zee is de levertijd gebaseerd op uw haven.

Naar Zuidoost-Aziatische landen duurt het ongeveer 5-12 dagen.

Naar landen in het Midden-Oosten duurt het ongeveer 18-25 dagen.

Naar Europese landen duurt het ongeveer 20-28 dagen.

Naar Amerikaanse landen duurt het ongeveer 28-35 dagen.

Naar Australië duurt ongeveer 10-15 dagen.

Naar Afrikaanse landen duurt het ongeveer 30-35 dagen.

P&M Bike-onderdelen, gericht op kinderen, balanceren veiligheid, gezondheid en plezier, met als doel een heldere kleur toe te voegen aan de mooie kindertijd van kinderen. Wij kijken ernaar uit om met u samen te werken om onze kinderen te dienen.

Het pad van de groei van een kind is geplaveid met stenen en tegels.

Veelgestelde vragen

1.Wie zijn wij?

Wij zijn gevestigd in Zhejiang, China, starten vanaf 2014, verkopen aan Noord-Amerika (30,00%), Zuid-Europa (10,00%), Noord-Europa (10,00%), Midden-Amerika (10,00%), West-Europa (10,00%), Midden-Oosten (10,00%), Oost-Europa (10,00%), Zuid-Amerika (10,00%). Er zijn in totaal ongeveer 51-100 mensen op ons kantoor.

2. Hoe kunnen we kwaliteit garanderen?

Altijd een pre-productiemonster vóór massaproductie;

Altijd eindinspectie vóór verzending;

3.Wat kunt u bij ons kopen?

Schimmel, kunststofproduct, metaalproduct, tandheelkundig product, CNC-bewerking.

4. Waarom zou u bij ons kopen en niet bij andere leveranciers?

We doen vooral allerlei soorten 3D-ontwerp, 3D-printen en gereedschappen en producten voor plastic metalen mallen. Wij hebben onze eigen ingenieur en fabriek. One-stop-aanbod: 3D-ontwerp - 3D-printen - matrijzenbouw - kunststofinjectie.

5. Welke diensten kunnen wij leveren?

Geaccepteerde leveringsvoorwaarden: FOB,CFR,CIF,EXW,FCA,DDP,DDU;

Geaccepteerde betalingsvaluta: USD, EUR;

Geaccepteerd betalingstype: T/T,L/C,PayPal,Western Union,Escrow;

Gesproken taal: Engels, Chinees, Spaans, Frans, Russisch.

6.Wat zijn de kenmerken van uw dienst?

1. Uw vraag met betrekking tot onze producten of prijzen wordt binnen 24 uur beantwoord.

2. Goed opgeleid en ervaren personeel om al uw vragen in vloeiend Engels te beantwoorden.

3. Het bieden van ondersteuning om het probleem op te lossen tijdens de aanvraag- of verkoopperiode.

4. Concurrerende prijzen gebaseerd op dezelfde kwaliteit.

5. Garandeer de kwaliteit van de monsters, hetzelfde als de kwaliteit van de massaproductie.