PC -lampenkapproductieproces

PC -lampenkapproductieproces

Lampenkappen zijn veel voorkomende producten in het leven. De geselecteerde materialen voor pc-lampenkappen zijn in principe licht-diffuserende pc-materialen/PMMA-materialen. We kunnen beide materialen maken. Het volgende is het productieproces van lampenkappen

1. Vraaganalyse en digitaal ontwerp

Optische prestatiemodellering

Lichtsimulatie: gebruik LightTools of Zemax OpticStudio om een lichtpadmodel te bouwen om ervoor te zorgen dat de lichttransmissie van de lampenkap ≥92% (pc -materiaalkenmerken) is en verblinding vermijd (Ugr ＜ 19);

Structurele verificatie: gebruik ANSYS-topologie om de dikte van de schimmelwand (conventionele 1,5-3 mm) te optimaliseren om lichtgewicht en impactweerstand in evenwicht te brengen (moet bestand zijn tegen een dalende balimpact van 3 kg).

Schimmel 3D -ontwerp

Afscheidstrategie: gebruik asymmetrische scheidingslijnen voor complexe oppervlakken (zoals fresnelpatronen), gecombineerd met 3D -schuifdekselbindingsmechanisme (hoektolerantie ± 0,01 °);

Conforme koeling: metalen 3D-printtitaniumlegering WATERKANAAL (diameter 1,2-2 mm) om ervoor te zorgen dat de schimmeltemperatuurschommelingen ≤ ± 1,5 ℃ is om het bleken van pc-materiaalstress te voorkomen.

2. Precisiebewerking en oppervlaktebehandeling

Core Technologies:

Holtingfrezen, vijf-assige ultra-precisie machine-gereedschappen (GF-bewerkingsoplossingen), oppervlakteruwheid RA≤0,02μm

Microstructuuretsen, femtoseconde laser + nanoimprint composietproces, fresnel diepte 0,05 mm ± 0,003 mm

Elektrodebewerking, grafiet -elektrode EDM (ontladings opening 0,03 mm), rand r -hoek ≤0,1 mm

Behandeling van het oppervlakversterking:

Polijsten van optische kwaliteit: polijsten op meerdere niveaus met diamantpasta (van W40 tot W0.5), gecombineerd met magnetorheologisch polijsten (MRF) om schade onder het oppervlak te elimineren;

Anti-stick coating: diamantachtige koolstof (DLC) coating (dikte 2-3μm), waardoor de demoldringkracht wordt verminderd tot <5kn, waardoor de levenslange levensduur wordt verlengd tot 800.000 mallen

3. Proefvormverificatie en massaproductie -optimalisatie

Spuitgietproces venster

Temperatuurregeling: Vattemperatuur 280-310 ℃ (PC Melt Index 18G/10min), schimmeltemperatuur 90-110 ℃ (om koude materiaalmarkeringen te voorkomen);

Drukcurve: driekraps drukbehoud (60MPa → 45MPa → 30MPa), compensatie krimpsnelheid 0,6-0,8%.

Defect gesloten luscorrectie:

Laslijnontwikkeling, onredelijke poortpositie leidt tot de kruising van meerdere stromen, pas de hot runner klepnaalstiming aan (fout ± 5ms)

Lichte vlekvervorming, instorting van de vormmicrostructuur of oneffen polijsten, lokaal reparatie -lassen + ionstraalvorming (correctiehoeveelheid 0,005 mm)

Stressscheuren, onvoldoende demough -helling (<1 °) of te snelle uitstootsnelheid, verhoogt het aantal uitwerppennen (1 voor elke 100 cm²)

4. Belangrijke punten van de productie van spuitgalmans:

Optische prestaties en structureel ontwerp

Lichttransname en lichtpadregeling

Oppervlakte-microstructuur: ontwerp van nanosnellens lens (dieptenauwkeurigheid ± 0,003 mm), bereikt door laseretsen of elektropanisatieproces, zodat de lichtverstrooiingshoek ≤15 °, de ugr-waarde moet zijn <16);

Wanddikte uniformiteit: gebruik topologie-optimalisatie-algoritme (ANSYS Discovery) om lichtverzending en intensiteit, wanddikte 1,2-2,5 mm, tolerantieregeling ± 0,05 mm in evenwicht te brengen. Scheidingslijn en demoughing -strategie

Asymmetrische scheiding: 3D-schuifregelaar + hydraulische kerntrekkingsverbinding wordt gebruikt voor speciaal gevormde gebogen oppervlakken (zoals bloemblaadvormige lampenkappen), en de afscheidingslijn offsethoek is ≤0,5 ° om geen flits te garanderen;

Demoldinghelling: de helling van het optische oppervlak is ≥1,5 ° en het niet-optische oppervlak is ≥0,8 °. Het ejectiesysteem maakt gebruik van siliciumnitride keramische uitwerppennen (wrijvingscoëfficiënt <0,1).

Coöperatieve optimalisatie van materialen en processen

Selectie van schimmelstaal

Hoog gepolijst staal: S136 Supreme (HRC 52-54) of Duitse Gritz 1.2085 ESR (spiegel gepolijst naar RA 0,008 μm) hebben de voorkeur;

Corrosiebestendige behandeling: het oppervlak is gecoat met diamantachtige koolstof (DLC) coating (dikte 2-3μM) om te weerstaan aan de zure gas die wordt gegenereerd door de ontleding van pc op hoge temperatuur.