Kunststof lichaamsdelen gieten

Daarnaast heeft ons bedrijf samenwerkingsrelaties opgebouwd met leveranciers van kunststofgrondstoffen, drukfabrikanten, enz. om de levering van grondstoffen en drukkwaliteit te garanderen. Door onze rijke ervaring en perfecte toeleveringsketen kan ons bedrijf klanten hoogwaardige, op maat gemaakte kunststof lichaamsdelengietproducten bieden om aan hun specifieke behoeften te voldoen. Tegelijkertijd hebben we 10 jaar professionele ervaring in de buitenlandse handel, begrijpen we het buitenlandse handelsproces en kunnen we onze klanten beter van dienst zijn. Voor het gieten van kunststof lichaamsdelen kunnen wij overeenkomstige kunststof onderdelen maken, wat voornamelijk gebeurt via spuitgietmatrijzen.

Kunststof carrosserieonderdelen voor elektrische scooters, e-bikes en motorfietsen, zoals volledige voertuigschalen, voor- en achterspatborden, zijpanelen, treeplankafdekkingen, behuizingen van het batterijcompartiment en instrumentenkappen op het stuur, zijn grote, geïntegreerde structurele onderdelen. Ze moeten tegelijkertijd voldoen aan de eisen op het gebied van dunwandige esthetiek, structureel draagvermogen en weersbestendigheid buitenshuis, waardoor het gietproces aanzienlijk complexer is dan dat van kleinere plastic accessoires. De volledige gietworkflow omvat vijf kernfasen: voorbehandeling van grondstoffen, installatie en testen van grote matrijzen, cyclisch spuitgieten, vormgeving na het vormen en uitgebreide kwaliteitscontrole. Gestandaardiseerd beheer gedurende het hele proces is gericht op het elimineren van laslijnen, het minimaliseren van kromtrekken, het garanderen van verouderingsbestendigheid en dimensionale stabiliteit, en het behouden van slagvastheid.

I. Opslag en voorbehandeling van grondstoffen

Lichaamsdelen worden blootgesteld aan langdurige blootstelling aan zonlicht, regen en temperatuurschommelingen. De belangrijkste materialen die worden gebruikt zijn onder meer weerbestendig ASA, ABS+PC-legeringen en met talk gemodificeerd PP. Het garanderen van de milieuvriendelijkheid van het materiaal, een goede droging en nauwkeurige mengverhoudingen is de cruciale eerste stap in het gietproces.

Bij aankomst in de fabriek moeten de materialen een verificatie ondergaan van rapporten over de materiaalsamenstelling, rapporten over de weerstand tegen UV-veroudering en RoHS-milieuconformiteitscertificaten. De carrosserieën aan de buitenkant moeten vervaardigd zijn uit 100% nieuw materiaal; alleen herslijpsel van afgesneden randen en aanspuitingen mag in kleine hoeveelheden worden hergebruikt, waarbij de toevoegingsverhouding strikt beperkt is tot 10%. Structurele, dragende componenten, zoals batterijcompartimenten, verbieden ten strengste het gebruik van gerecycled materiaal, omdat dit de lage impactsterkte aanzienlijk vermindert en het risico op barsten tijdens botsingen met voertuigen vergroot. Voor het kleuren worden weerbestendige hoogglans masterbatches geselecteerd en gecombineerd met UV-bestendige masterbatches en migratiearme, milieuvriendelijke losmiddelen. Het mengsel wordt gedurende 8-12 minuten verwerkt in een verticale mixer op lage snelheid; Mengen op lage snelheid voorkomt de opbouw van wrijvingswarmte, waardoor deeltjesagglomeratie en ongelijkmatige pigmentverspreiding worden vermeden.

Drogen en ontvochtigen bepalen direct de esthetische kwaliteit van de carrosseriedelen; Ongedroogd materiaal kan "zilveren strepen" en luchtbellen veroorzaken, wat na het coaten tot grootschalige lakfalen kan leiden. ASA- en ABS+PC-schalen worden 4 uur gedroogd in heteluchtdrogers bij een constante 85°C (verlengd tot 6 uur voor ABS+PC-legeringen) om ervoor te zorgen dat het vochtgehalte onder de 0,04% blijft. Gemodificeerd PP heeft een extreem lage wateropname; drogen bij 60°C gedurende één uur – alleen nodig in regenachtige of vochtige werkplaatsomstandigheden – is voldoende om oppervlaktevocht te verwijderen. De grootschalige productielijn is uitgerust met een gecentraliseerd, afgesloten materiaaltoevoer- en ontvochtigingssysteem; Eenmaal gedroogd worden de grondstoffen via afgesloten pijpleidingen rechtstreeks naar de trechter van de spuitgietmachine getransporteerd, waardoor heropname van vocht uit de lucht wordt voorkomen.

II. Montage en voorverwarmen/inbedrijfstelling van grote carrosserievormen

Gezien het grote geprojecteerde oppervlak van de kunststof onderdelen van de carrosserie, worden doorgaans grote mallen met één holte gebruikt, met gerichte versterking in de selectie van gietstaal, koeling, ventilatie en uitwerpsystemen. De esthetische holte maakt gebruik van S136 roestvrij staal met spiegelafwerking, gepolijst tot een defectvrij oppervlak (geen putjes of krassen) om te voldoen aan de vereisten voor hoogglanslak voor het voertuig; de holte voor het met glasvezel gevulde batterijcompartiment ondergaat een nitreerbehandeling om langdurige erosie en slijtage door de harde smelt te weerstaan, waardoor de levensduur van de matrijs wordt verlengd. De verdeling van de wanddikte is ongelijkmatig; De lokale dikte bij de verstevigingsribben en montagenokken bedraagt ​​4-6 mm, terwijl de dunwandige schaal slechts 1,8-2,2 mm meet - een verschil dat het onderdeel zeer gevoelig maakt voor zinksporen en kromtrekken. De mal bevat conforme koelkanalen, waarbij spiraalvormige koelkernen in dikwandige nokken zijn geïnstalleerd om de algehele koelsnelheid in evenwicht te brengen. Rond de scheidingslijn zijn doorlopende, fijne ventilatiesleuven (0,015 mm diep) aangebracht om ingesloten lucht snel te evacueren tijdens het vullen van grote oppervlakken, waardoor verschroeiing of zwart worden aan de randen van de schaal wordt voorkomen. Voor slanke componenten zoals spatborden en lange omhulsels zijn meerdere sets gebalanceerde uitwerppennen en -blokken aangebracht om buiging of spanningsverbleking veroorzaakt door ongelijke uitwerpkrachten te voorkomen.

De matrijs wordt met behulp van een bovenloopkraan op een grootschalige spuitgietmachine van 800T–1300T gehesen, en de klemplaten worden gelijkmatig vastgedraaid om te voorkomen dat de matrijs opengaat (knipperen) als gevolg van injectie onder hoge druk. Koelwater- en matrijstemperatuurregelleidingen zijn aangesloten en gecontroleerd op lekkage; Zodra is bevestigd dat de mal lekvrij is, wordt de temperatuurregeleenheid geactiveerd om de mal gedurende 30 minuten voor te verwarmen. De matrijstemperatuur wordt gestabiliseerd op 50–60°C voor esthetische ASA-onderdelen en verhoogd tot 80°C voor onderdelen van ABS+PC-legering. De beschermingsparameters voor het onder lage druk vastklemmen van de matrijs zijn zo gekalibreerd dat, als er tijdens de productie restanten of vreemde voorwerpen achterblijven, de matrijs automatisch wordt geopend om schade aan de dure grootschalige matrijs te voorkomen. III. Compleet vormcyclusproces voor de spuitgietmachine

De volledige gietcyclus voor de carrosserie van het voertuig bestaat uit zes hoofdstappen: het spannen van de mal, het gefaseerd vullen met injectie, de tweetraps houddruk, koeling bij constante temperatuur, het openen en uitwerpen van de mal en het automatisch verwijderen van onderdelen door een robotarm. De kernprocesstrategie legt de nadruk op lage snelheid, lage schuifkracht en gebalanceerde vulling om interne vormspanningen te minimaliseren.

Het vastklemmen van de matrijs omvat vier controlefasen: langzaam sluiten van de matrijs, snelle voortgang, bescherming tegen lage druk en vergrendeling onder hoge druk. Gezien het grote geprojecteerde oppervlak van de schaal, dat aanzienlijke krachten bij het openen van de mal genereert, is klemmen onder hoge druk essentieel om een ​​goede pasvorm op de scheidingslijn te garanderen en aanhoudende flits te voorkomen.

Op de loop wordt een nauwkeurige, gefaseerde temperatuurregeling toegepast: 170–200°C voor ASA-lichaamsmateriaal en 190–260°C voor ABS+PC-mengsels. Strikte naleving van temperatuurlimieten is verplicht, omdat overmatige hitte materiaalafbraak, vergeling en verminderde taaiheid veroorzaakt. Injectievulling maakt gebruik van meertraps snelheidsregeling; gemiddelde tot hoge snelheden worden gebruikt voor dunwandige gebieden om voortijdige afkoeling van de smelt en korte shots te voorkomen, terwijl lage snelheden worden gebruikt voor dikwandige bases en riblocaties om de moleculaire schuifspanning te verminderen, waardoor het risico op scheuren als gevolg van schommelingen in de buitentemperatuur of verffalen tijdens het coaten wordt geminimaliseerd. De injectiedruk wordt tussen 90 en 120 bar gehouden; overmatige druk leidt tot ernstige vlamvorming en een sterke stijging van de interne spanning, terwijl onvoldoende druk resulteert in zichtbare laslijnen en aanzienlijk verminderde slagvastheid.

Zodra de holte gevuld is, schakelt het proces over op tweetraps houddruk om de plastische krimp tijdens het afkoelen te compenseren. De houdtijden zijn vastgesteld op 15–22 seconden voor het dikwandige batterijcompartiment en 6–10 seconden voor de dunwandige decoratieve schaal om zinksporen op het oppervlak te elimineren. Tijdens de vasthoudfase bereidt de schroef tegelijkertijd het materiaal voor de volgende cyclus voor, waardoor de totale vormtijd effectief wordt verkort.

Het koelproces is verantwoordelijk voor meer dan 60% van de totale gietcyclus, waarbij de norm van 3 à 5 seconden koeling per millimeter wanddikte wordt aangehouden; een carrosserie met een standaard wanddikte van 2 mm heeft ongeveer 10 seconden koeling nodig. Gelijkmatig circulerend koelwater onttrekt continu warmte aan de holte, waardoor de matrijstemperatuur wordt gestabiliseerd en schommelingen worden voorkomen. Dit zorgt voor een gelijkmatige koeling over de hele schaal, waardoor kromtrekken als gevolg van ongelijkmatige koelsnelheden wordt voorkomen en inconsistente montageopeningen in het uiteindelijke voertuig worden vermeden. Na afkoeling wordt de mal geopend via een drietraps langzame reeks, en het uitwerpmechanisme laat het plastic onderdeel voorzichtig los; een servoaangedreven robotarm grijpt de behuizing vast en snijdt tegelijkertijd het poort- en runnerschroot af, waardoor het eindproduct naar de assemblagelijn wordt overgebracht. Handmatig contact met het buitenoppervlak is tijdens het hele proces ten strengste verboden om te voorkomen dat vingerafdrukken of olieresten de hechting van de daaropvolgende spuitcoating in gevaar brengen.

Wij zijn een fabrikant van kunststof lichaamsdelen en leveren hoogwaardige productie van kunststof lichaamsdelen. Zolang u kunststof vormproducten voor lichaamsdelen wilt aanpassen/ontwikkelen, kunt u ons vinden. We beschikken over een professioneel spuitgietontwerp en een volwassen productietechnologie, waardoor u one-stop-service krijgt, van productontwerp tot matrijzenbouw, productproductie, productverpakking en producttransport. Wij kunnen u bij elke schakel helpen. Zolang u bij ons komt, zullen wij u de ultieme service bieden en u tevreden stellen op het gebied van productkwaliteit, productietijd, informatiedialoog, enz.

Kunststof spuitgietmatrijzen maken

Kunststof gietspecificaties

Vormontwerp:

Transactieproces:

Schimmel testen:

Productverpakking

Fabriek

Wij zijn een op maat gemaakte plastic malfabriek. Onze fabriek is een maker van kunststof spuitgietmatrijzen. we hebben 17 jaar ervaring in professionele op maat gemaakte plastic mallen en 10 jaar ervaring in de buitenlandse handel. Wij zijn op maat gemaakte Plastic Mold-leverancier. Wij kunnen op maat gemaakte Plastic Mold-service bieden. Onze fabriek kan de spuitgegoten plastic onderdelen maken en de kwaliteit van de producten zal u tevreden stellen.

We hebben meer dan 50 hoogwaardige machines en honderden ingenieurs en ontwerpers. We kunnen one-stop-service bieden, van productontwerp - matrijzenbouw - productproductie - productverpakking - transport. We hebben een complete productieketen. Wij kunnen aan al uw wensen voldoen.

Diensten die wij leveren:

Professionele op maat gemaakte matrijsservice, ontwerp en productie van kunststof matrijzen. Productie van kunststofproducten, productontwerp, matrijsontwerp, aanpassing van blaasvormen, aanpassing van rotatiematrijzen, aanpassing van spuitgietmatrijzen. 3D-printdiensten, CNC-productiediensten, productverpakkingen, op maat gemaakte verpakkingen, verzenddiensten.

We houden ons altijd eerst aan de principes van kwaliteit en tijd eerst. Terwijl u klanten producten van de hoogste kwaliteit biedt, probeert u de productie-efficiëntie te maximaliseren en de productietijd te verkorten. Met trots kunnen wij elke klant vertellen dat ons bedrijf sinds de oprichting geen enkele klant heeft verloren. Als er een probleem is met het product, zullen wij actief naar een oplossing zoeken en onze verantwoordelijkheid tot het einde toe nemen.

Veelgestelde vragen

Vraag 1: Handelt u in een bedrijf of fabrikant?

A: Wij zijn fabrikanten.

Vraag 2. Wanneer kan ik de offerte krijgen?

A: We citeren meestal binnen 2 dagen nadat we uw aanvraag hebben ontvangen.

Als u zeer dringend bent, kunt u ons bellen of ons dit in uw e-mail vertellen, zodat we eerst een offerte voor u kunnen maken.

Q3. Hoe lang is de doorlooptijd voor schimmel?

A: Het hangt allemaal af van de grootte en complexiteit van de producten. Normaal gesproken bedraagt ​​de doorlooptijd 25 dagen.

Q4. Ik heb geen 3D-tekening, hoe moet ik aan het nieuwe project beginnen?

A: U kunt ons een vormmonster bezorgen, wij zullen u helpen het 3D-tekeningontwerp af te ronden.

Vraag 5. Hoe kunt u vóór verzending de kwaliteit van het product garanderen?

A: Als u niet naar onze fabriek komt en ook geen derde partij voor inspectie heeft, zullen wij uw inspectiemedewerker zijn.

We zullen u een video leveren voor details over het productieproces, inclusief procesrapport, productgroottestructuur en oppervlaktedetail, verpakkingsdetails enzovoort.

Vraag 6. Wat zijn uw betalingsvoorwaarden?

A: Vormbetaling: 40% aanbetaling per T/T vooraf, 30% tweede vormbetaling voordat de eerste proefmonsters worden verzonden, 30% vormsaldo nadat u akkoord bent gegaan met de definitieve monsters.

B: Productiebetaling: 50% aanbetaling vooraf, 50% vóór verzending van de definitieve goederen.

Vraag 7: Hoe zorgt u voor een langdurige en goede relatie met ons bedrijf?

EEN:1. We behouden een goede kwaliteit en een concurrerende prijs om ervoor te zorgen dat onze klanten profiteren van producten van de beste kwaliteit.

2. Wij respecteren elke klant als onze vriend en doen oprecht zaken en sluiten vriendschap met hen, waar ze ook vandaan komen.