Kunststof kunststof lichaamsdelen van scooters

Daarnaast heeft ons bedrijf samenwerkingsrelaties opgebouwd met leveranciers van kunststofgrondstoffen, drukfabrikanten, enz. om de levering van grondstoffen en drukkwaliteit te garanderen. Door onze rijke ervaring en perfecte toeleveringsketen kan ons bedrijf klanten hoogwaardige, op maat gemaakte kunststof lichaamsdelen voor scooters bieden om aan hun specifieke behoeften te voldoen. Tegelijkertijd hebben we 10 jaar professionele ervaring in de buitenlandse handel, begrijpen we het buitenlandse handelsproces en kunnen we onze klanten beter van dienst zijn. Voor het vormen van kunststof lichaamsdelen van scooters kunnen we overeenkomstige kunststof onderdelen maken, wat voornamelijk gebeurt via spuitgietmatrijzen.

Kunststof carrosseriecomponenten voor elektrische scooters, zoals de hoofdbehuizing, dekafdekking, de voor- en achterspatborden, de behuizing van het batterijcompartiment, de behuizing van het stuurdisplay en de bekleding van het zijdek, zijn grote, geïntegreerde structurele onderdelen. Deze componenten moeten voldoen aan veeleisende eisen op het gebied van dunwandige esthetiek met een groot oppervlak, dragende structurele sterkte en weerbestendigheid buitenshuis; bijgevolg is het gietproces veel complexer dan dat voor kleine plastic bevestigingsmiddelen. De volledige gietworkflow bestaat uit vijf kernfasen: de voorbehandeling van grondstoffen, het opzetten en afstemmen van de matrijs, de spuitgietcyclus, het vormgeven na het gieten en uitgebreide kwaliteitscontrole. Er worden overal gestandaardiseerde controles toegepast om de afwezigheid van laslijnen te garanderen, kromtrekken te minimaliseren, weerstand tegen veroudering te garanderen en de dimensionele stabiliteit te behouden.

I. Opslag en voorbehandeling van grondstoffen

Omdat de carrosserieën van scooters worden blootgesteld aan langdurige zon en regen in de open lucht, worden er drie hoofdtypen materialen gebruikt: weerbestendig ASA, ABS+PC-legering en gemodificeerd PP. Het garanderen van de milieuvriendelijkheid van het materiaal, een goede droging en nauwkeurige mengverhoudingen is de cruciale eerste stap in het gietproces.

Bij aankomst moeten de materialen worden geverifieerd op de materiaalspecificaties, testresultaten op het gebied van UV-verouderingsbestendigheid en RoHS-milieuconformiteitscertificaten. Voor zichtbare carrosseriebehuizingen is alleen nieuw materiaal toegestaan; maalgoed (opnieuw verwerkt schroot/lopers) mag spaarzaam worden gebruikt – beperkt tot minder dan 10% – terwijl het opnemen van gerecycled materiaal ten strengste verboden is voor structurele onderdelen van het batterijcompartiment om een ​​vermindering van de slagsterkte te voorkomen. Voor het kleuren wordt gebruik gemaakt van hoogglanzende weerbestendige masterbatch in combinatie met UV-bestendige masterbatch en een migratiearm, milieuvriendelijk losmiddel. Deze worden in een verticale mixer op lage snelheid gedurende 8 tot 12 minuten gemengd; Mengen op lage snelheid voorkomt de opbouw van wrijvingswarmte die agglomeratie van pellets of ongelijkmatige pigmentverspreiding zou kunnen veroorzaken.

De droog- en ontvochtigingsfase bepaalt rechtstreeks de esthetische kwaliteit van de carrosserie. ASA- en ABS+PC-behuizingen worden 4 uur gedroogd in een heteluchtdroger bij een constante 85°C (verlengd tot 6 uur voor onderdelen van PC-legering) om het vochtgehalte onder de 0,04% te houden. Onvoldoende droging resulteert in oppervlaktedefecten zoals "zilveren strepen" en belletjes over de grote carrosseriepanelen, wat kan leiden tot lakschade (ploppen) tijdens de daaropvolgende coating. Gemodificeerd PP heeft een extreem lage wateropname; drogen bij 60°C gedurende slechts één uur – vooral in regenachtige of vochtige omstandigheden – is voldoende om oppervlaktevocht te verwijderen. Massaproductielijnen zijn uitgerust met een centraal materiaaltoevoer- en ontvochtigingssysteem; Eenmaal gedroogd worden de grondstoffen via afgesloten pijpleidingen naar de trechter van de spuitgietmachine getransporteerd, waardoor herabsorptie van vocht uit de lucht wordt voorkomen.

II. Montage en voorverwarmen/inbedrijfstelling van grote carrosserievormen

Gezien het grote geprojecteerde oppervlak van de carrosseriedelen worden doorgaans grote mallen met één holte gebruikt, waarbij gerichte versterkingen worden aangebracht op het gietstaal, koel-, ontluchtings- en uitwerpsystemen. S136 spiegelafwerking staal is geselecteerd voor de esthetische spouwoppervlakken; polijsten zorgt voor een spiegelachtige afwerking, waardoor een hoogglanstextuur voor de behuizing wordt gegarandeerd. Voor de matrijs van het batterijcompartiment – ​​die glasvezelgemodificeerd materiaal gedurende lange productieruns verwerkt – ondergaan de holtes een nitreerbehandeling om erosie en slijtage door de smeltstroom te weerstaan. Conformele koelkanalen zijn ontworpen rond gebieden met een ongelijkmatige wanddikte, terwijl spiraalvormige koelkernen in dikwandige ribben zijn geïnstalleerd om de koelsnelheid in evenwicht te brengen, waardoor problemen zoals plaatselijke zinksporen en algehele kromtrekken van de carrosserie worden opgelost.

Rond de omtrek van de scheidingslijn zijn continue, fijne ventilatiekanalen (0,015 mm diep) aangebracht om ingesloten lucht snel te evacueren tijdens het vullen van grote oppervlakken, waardoor schroeien of zwart worden aan de randen van de behuizing wordt voorkomen. Voor langwerpige componenten zoals spatborden en lange omhulsels zijn meerdere sets uitwerppennen en gebalanceerde uitwerpblokken toegevoegd om te voorkomen dat de schaal buigt als gevolg van ongelijke uitwerpkrachten.

De mal wordt op een spuitgietmachine met een groot tonnage (800T–1300T) gehesen; klemplaten zijn vastgezet om een ​​uniforme krachtverdeling over de matrijsplaten te garanderen. Koelwater- en matrijstemperatuurregelleidingen zijn aangesloten en op lekkage getest; Zodra is bevestigd dat de mal lekvrij is, wordt de temperatuurregeleenheid geactiveerd om de mal gedurende 30 minuten voor te verwarmen. De matrijstemperaturen worden gestabiliseerd op 50–60°C voor esthetische ASA-onderdelen en verhoogd tot 80°C voor onderdelen van PC-legering. De beschermingsparameters voor het onder lage druk vastklemmen van de matrijs worden zo gekalibreerd dat de matrijs automatisch opent als er restmateriaal (zoals aanspuitresten) wordt gedetecteerd, waardoor schade aan de dure grote matrijs wordt voorkomen.

III. Voltooi het gietcyclusproces op de injectiemachine

De gietcyclus voor een carrosserie bestaat uit zes hoofdstappen: het klemmen van de mal, het vullen met injectie, de meertraps houddruk, koeling bij constante temperatuur, het openen en uitwerpen van de mal, en het verwijderen van robotonderdelen. Het proces concentreert zich op lage snelheid, lage afschuiving en uniform vullen. De matrijsklemfase bestaat uit vier fasen: langzaam sluiten, snel vooruitgaan, lagedrukbeveiliging en hogedrukvergrendeling. Behuizingen met grote geprojecteerde oppervlakken vereisen hogedrukklemming om de openingskracht van de mal tegen te gaan die tijdens het injecteren wordt gegenereerd, waardoor uitgebreide flits op de scheidingslijn wordt voorkomen.

De vattemperaturen worden in zones geregeld: 170–200°C voor ASA-carrosseriecomponenten en 190–260°C voor ABS+PC-mengsels. Er worden strikte temperatuurlimieten gehanteerd, omdat overmatige hitte materiaalafbraak, vergeling en verminderde taaiheid veroorzaakt. Bij het injectievullen wordt gebruik gemaakt van meertraps snelheidsregeling: voor dunwandige gebieden worden middelhoge tot hoge snelheden gebruikt om snel vullen te garanderen en voortijdige afkoeling van de smelt (korte schoten) te voorkomen, terwijl lage snelheden worden gebruikt voor ribben en dikwandige basissecties om interne spanning veroorzaakt door moleculaire afschuiving te minimaliseren, waardoor het risico op scheuren tijdens het daaropvolgende verven wordt verminderd. De injectiedruk wordt ingesteld tussen 90 en 120 bar; overmatige druk leidt tot ernstige lasnaden en een sterke stijging van de interne spanning, terwijl onvoldoende druk resulteert in lasnaden en onvolledige vulling.

Zodra de holte is gevuld, compenseert een tweetraps houddrukproces de krimp tijdens het koelen. De houdtijden bedragen 15–22 seconden voor het dikwandige batterijcompartiment en 6–10 seconden voor de dunwandige decoratieve behuizing om zinksporen op het oppervlak te elimineren. Tijdens de vasthoudfase bereidt de schroef tegelijkertijd het materiaal voor de volgende cyclus voor, waardoor de totale vormcyclustijd wordt verkort.

Koeling is goed voor ruim 60% van de totale cyclustijd, waarbij de norm van 3 tot 5 seconden koeling per millimeter wanddikte wordt aangehouden; de standaard 2 mm dikke behuizing heeft ongeveer 10 seconden koeling nodig. Uniform circulerend koelwater verwijdert de warmte, zorgt voor stabiele matrijstemperaturen en voorkomt kromtrekken of vervorming veroorzaakt door ongelijkmatige koeling aan één kant van de behuizing.

Na afkoeling wordt een langzaam proces van het openen van de matrijs in drie fasen uitgevoerd. Het uitwerpmechanisme laat het onderdeel voorzichtig los, terwijl een servoaangedreven robotarm automatisch de behuizing vastgrijpt en tegelijkertijd het poort- en runnerafval afscheert. Afgewerkte onderdelen worden overgebracht naar de assemblagelijn, terwijl aanspuit-/runnerschroot wordt verzameld, vermalen en opgeslagen in afgesloten containers. Handmatig contact met zichtbare oppervlakken is tijdens het hele proces ten strengste verboden om te voorkomen dat vingerafdrukken of olieresten de daaropvolgende verffase beïnvloeden.

IV. Verwerking na het vormen, spanningsverlichting en vormgeving

Vers uit de vorm gehaalde carrosseriebehuizingen vertonen vaak poortmarkeringen en fijne scheidingslijnen, terwijl sommige slanke spatbordgedeelten lichte kromtrekkingen kunnen vertonen; daarom is gestandaardiseerde nabewerking vereist. Poort- en braamtrimmen: Bij hotrunner-mallen worden kleine uitsteeksels van de poort verwijderd via nauwgezet handmatig slijpen; bij coldrunner-matrijzen met grote poorten zorgen hydraulische messen voor een soepele, zuivere snede. Fijne flits langs de scheidingslijn wordt lichtjes gepolijst met fijn schuurpapier of een pneumatische slijppen, gevolgd door stofverwijdering om een ​​glad oppervlak van de behuizing zonder scherpe randen te garanderen.

Gloeien voor spanningsverlichting: De onderdelen van de carrosserie aan de buitenkant worden vóór het lakken uitgegloeid; ASA- en ABS-behuizingen worden gedurende 2 uur in een heteluchtoven van 60°C gebakken, terwijl onderdelen van PC/ABS-legering gedurende 3 uur bij 70°C worden gebakken. Langzame, natuurlijke koeling elimineert de interne vormspanningen aanzienlijk, waardoor scheuren tijdens het verf-/uithardingsproces of als gevolg van schommelingen in de buitentemperatuur worden voorkomen.

Thermische vormgeving en correctie: Licht kromgetrokken spatborden of zijbeschermers worden vastgezet in metalen vormmallen die passen bij het productprofiel voor instelling op lage temperaturen. Ze worden na afkoeling vrijgegeven om kromtrekken te corrigeren, waardoor uniforme montageopeningen over het hele voertuig worden gegarandeerd.

Oppervlaktevoorbehandeling: Behuizingen die geverfd of UV-coating vereisen, ondergaan elektrostatische stofverwijderings- en ontvettingsstappen om losmiddelen en stof te verwijderen, waardoor de hechting van de coating wordt verbeterd; matte behuizingen waarvoor geen verf nodig is, gaan na het verwijderen van de bramen direct door naar de kwaliteitscontrole.

Wij zijn een fabrikant van kunststof lichaamsdelen voor scooters en leveren hoogwaardige productie van kunststof lichaamsdelen voor scooters. Zolang u kunststof lichaamsdelen voor scooters wilt aanpassen/ontwikkelen, kunt u ons vinden. We beschikken over een professioneel spuitgietontwerp en een volwassen productietechnologie, waardoor u one-stop-service krijgt, van productontwerp tot matrijzenbouw, productproductie, productverpakking en producttransport. Wij kunnen u bij elke schakel helpen. Zolang u bij ons komt, zullen wij u de ultieme service bieden en u tevreden stellen op het gebied van productkwaliteit, productietijd, informatiedialoog, enz.

Kunststof spuitgietmatrijzen maken

Kunststof gietspecificaties

Vormontwerp:

Transactieproces:

Schimmel testen:

Productverpakking

Fabriek

Wij zijn een op maat gemaakte plastic malfabriek. Onze fabriek is een maker van kunststof spuitgietmatrijzen. we hebben 17 jaar ervaring in professionele op maat gemaakte plastic mallen en 10 jaar ervaring in de buitenlandse handel. Wij zijn op maat gemaakte Plastic Mold-leverancier. Wij kunnen op maat gemaakte Plastic Mold-service bieden. Onze fabriek kan de spuitgegoten plastic onderdelen maken en de kwaliteit van de producten zal u tevreden stellen.

We hebben meer dan 50 hoogwaardige machines en honderden ingenieurs en ontwerpers. We kunnen one-stop-service bieden, van productontwerp - matrijzenbouw - productproductie - productverpakking - transport. We hebben een complete productieketen. Wij kunnen aan al uw wensen voldoen.

Diensten die wij leveren:

Professionele op maat gemaakte matrijsservice, ontwerp en productie van kunststof matrijzen. Productie van kunststofproducten, productontwerp, matrijsontwerp, aanpassing van blaasvormen, aanpassing van rotatiematrijzen, aanpassing van spuitgietmatrijzen. 3D-printdiensten, CNC-productiediensten, productverpakkingen, op maat gemaakte verpakkingen, verzenddiensten.

We houden ons altijd eerst aan de principes van kwaliteit en tijd eerst. Terwijl u klanten producten van de hoogste kwaliteit biedt, probeert u de productie-efficiëntie te maximaliseren en de productietijd te verkorten. Met trots kunnen wij elke klant vertellen dat ons bedrijf sinds de oprichting geen enkele klant heeft verloren. Als er een probleem is met het product, zullen wij actief naar een oplossing zoeken en onze verantwoordelijkheid tot het einde toe nemen.

Veelgestelde vragen

Vraag 1: Handelt u in een bedrijf of fabrikant?

A: Wij zijn fabrikanten.

Vraag 2. Wanneer kan ik de offerte krijgen?

A: We citeren meestal binnen 2 dagen nadat we uw aanvraag hebben ontvangen.

Als u zeer dringend bent, kunt u ons bellen of ons dit in uw e-mail vertellen, zodat we eerst een offerte voor u kunnen maken.

Q3. Hoe lang is de doorlooptijd voor schimmel?

A: Het hangt allemaal af van de grootte en complexiteit van de producten. Normaal gesproken bedraagt ​​de doorlooptijd 25 dagen.

Q4. Ik heb geen 3D-tekening, hoe moet ik aan het nieuwe project beginnen?

A: U kunt ons een vormmonster bezorgen, wij zullen u helpen het 3D-tekeningontwerp af te ronden.

Vraag 5. Hoe kunt u vóór verzending de kwaliteit van het product garanderen?

A: Als u niet naar onze fabriek komt en ook geen derde partij voor inspectie heeft, zullen wij uw inspectiemedewerker zijn.

We zullen u een video leveren voor details over het productieproces, inclusief procesrapport, productgroottestructuur en oppervlaktedetail, verpakkingsdetails enzovoort.

Vraag 6. Wat zijn uw betalingsvoorwaarden?

A: Vormbetaling: 40% aanbetaling per T/T vooraf, 30% tweede vormbetaling voordat de eerste proefmonsters worden verzonden, 30% vormsaldo nadat u akkoord bent gegaan met de definitieve monsters.

B: Productiebetaling: 50% aanbetaling vooraf, 50% vóór verzending van de definitieve goederen.

Vraag 7: Hoe zorgt u voor een langdurige en goede relatie met ons bedrijf?

EEN:1. We behouden een goede kwaliteit en een concurrerende prijs om ervoor te zorgen dat onze klanten profiteren van producten van de beste kwaliteit.

2. Wij respecteren elke klant als onze vriend en doen oprecht zaken en sluiten vriendschap met hen, waar ze ook vandaan komen.