Stapelbare plastic opberggereedschap onderdelen bakopslag gieten

Tijdens het aanpassen van stapelbare plastic opslaggereedschaponderdelen voor het vormen van opslagbakken, kan onze fabriek one-stop-service bieden. We hebben ontwerp- en productiemogelijkheden met betrekking tot het stapelen van stapelbare kunststof opslaggereedschaponderdelen, het vormen van opslagbakken, zoals: CAD-ontwerp, matrijzenbouw, spuitgieten, productie van kunststofproducten, assemblage en andere technologieën. Bovendien heeft ons bedrijf samenwerkingsrelaties opgebouwd met leveranciers van kunststofgrondstoffen, drukfabrikanten, enz. om de levering van grondstoffen en drukkwaliteit te garanderen. Door onze rijke ervaring en perfecte toeleveringsketen kan ons bedrijf klanten hoogwaardige op maat gemaakte stapelbare plastic opslaggereedschaponderdelen, bakopslag en vormproducten bieden om aan hun specifieke behoeften te voldoen. Tegelijkertijd hebben we 10 jaar professionele ervaring in de buitenlandse handel, begrijpen we het buitenlandse handelsproces en kunnen we onze klanten beter van dienst zijn. Voor stapelbare kunststof opslaggereedschapsonderdelen, bakopslag en vormproducten kunnen we overeenkomstige kunststof onderdelen maken, wat voornamelijk gebeurt via spuitgietmatrijzen.

Het spuitgietproces van stapelbare kunststof opbergdozen voor gereedschapsonderdelen is een proces met extreem hoge eisen op het gebied van constructief ontwerp, maatnauwkeurigheid, sterkte en duurzaamheid. De kern ligt in het bereiken van een soepele stapelfunctionaliteit, uitstekende druksterkte en gemakkelijke hanteringservaring.

Hieronder volgt het gedetailleerde professionele proces voor het spuitgieten van dit type product.

Het gehele spuitgietproces van stapelbare kunststof opbergdozen

Fase één: Productontwerp en materiaalkeuze - De basis van functionaliteit

Design bepaalt de kerngebruikerservaring van een product.

Belangrijk structureel ontwerp

Gestapelde clips en geleidingsstructuren: dit is de ziel van het ontwerp. De clips aan de onderkant van de bovenste doos en de rand aan de bovenkant van de onderste doos moeten precies passen om een ​​stabiele stapeling, gemakkelijke uitlijning en gemakkelijke scheiding te bereiken. Het is meestal ontworpen met geleidende afschuiningen.

Indeling verstevigingsribben: De zijkant en onderkant van de doos moeten zijn ontworpen met dichte rastervormige verstevigingsribben om de maximale druk- en slagsterkte te bereiken met het minste materiaalverbruik, zodat de onderste doos niet vervormt na het stapelen van meerdere lagen.

Ontwerp van het handvat: Het handvat moet ergonomisch zijn ontworpen om een ​​comfortabele grip en een stevige structuur te garanderen.

Uniforme wanddikte: de wanddikte van het hoofdgedeelte is gewoonlijk 2,5-3,5 mm en de dikte van de verstevigingsribben bedraagt ​​ongeveer 50% -60% van de wanddikte van het hoofdgedeelte om krimpsporen op de achterkant te voorkomen.

Materiaal selectie

Polypropyleen (PP): Het absolute voorkeursmateriaal.

Redenen: lage kosten, uitstekende taaiheid (bestand tegen vallen en stoten), goede weerstand tegen vermoeidheid (het deksel van de doos breekt niet gemakkelijk wanneer het herhaaldelijk wordt geopend en gesloten), lage dichtheid (het product is licht van gewicht). Meestal worden copolymeer PP of kwaliteiten waaraan hardingsmiddelen zijn toegevoegd gebruikt.

ABS: Als er hogere eisen worden gesteld aan de oppervlaktehardheid, stijfheid en glans, kan voor ABS worden gekozen, maar dit is duurder en heeft een inferieure slagvastheid bij lage temperaturen in vergelijking met PP.

Additief: Meestal wordt kleurmasterbatch toegevoegd. Voor gebruik buitenshuis of gelegenheden waarbij UV-bestendigheid vereist is, moeten UV-stabilisatoren worden toegevoegd om veroudering en broosheid te voorkomen.

Fase twee: Matrijsontwerp en -productie - Zorgen voor precisie en efficiëntie

Mallen voor opbergdozen zijn typische grote mallen.

Grote matrijsbasissen en verwerking: vanwege de grote omvang van het product moeten grote matrijsbasissen worden gebruikt en wordt portaal-CNC gebruikt voor de verwerking van matrijskernen.

Hot Runner-systeem: essentieel. Gebruik meerpunts hete mondstukken (zoals vier of zes punten) voor lijminjectie om het vullen van grote holtes in evenwicht te brengen, de stroomlengte en interne spanning te verminderen en grondstoffen te besparen.

Koelsysteem: cruciaal. Het is noodzakelijk om efficiënte en uniforme koelwaterwegen te ontwerpen, vooral in gebieden met dichte versterkingsribben, om kromtrekken en vervorming van het product als gevolg van ongelijkmatige koeling te voorkomen, wat de stapelfunctie kan beïnvloeden.

Uitlaatsysteem: Er moeten voldoende uitlaatsleuven worden voorzien op het laatste vulpunt van de smelt om te voorkomen dat opgesloten gas verkoling (bruine strepen verschijnen op het productoppervlak) of onvolledige vulling veroorzaakt.

Schuifmechanisme: Het wordt gebruikt om zijdelings omgekeerde structuren te hanteren, zoals handgreepgaten en clips.

Uitwerpsysteem: Er is een groot aantal gelijkmatig verdeelde uitwerppennen of duwplaten nodig om een ​​soepele en uitgebalanceerde uitwerpkracht te bieden en te voorkomen dat de doos vervormt.

Fase drie: Spuitgietproces - Beheersing van vervorming en krimp

De kern van proceskalibratie is het garanderen van dimensionale stabiliteit en het voorkomen van kromtrekken.

Materiaalbehandeling: PP heeft een zwakke wateropname, maar het wordt aanbevolen om het gedurende 1-2 uur bij 80℃ te drogen om de beste oppervlaktekwaliteit te garanderen.

Spuitgietmachine: Spuitgietmachines die een groot tonnage (meestal meer dan 500 ton) en een groot injectievolume vereisen.

Kernproces

Vormtemperatuur: Het wordt aanbevolen om de vormtemperatuur op 40-60 ℃ te houden. Een gematigde matrijstemperatuur helpt de interne spanning te verminderen en vervorming te voorkomen.

Injectiesnelheid: Er wordt gebruik gemaakt van middelhoge snelheidsinjectie. Als het te snel gaat, is het gemakkelijk om hoge interne stress te genereren; als het te langzaam gaat, kan het zijn dat het vuluiteinde te snel afkoelt.

Druk en duur vasthouden: dit is de sleutel tot het beheersen van krimp (depressie). Er moet een lagere maar langere houddruk worden uitgeoefend om langzaam aan te vullen en te krimpen, vooral op de kruising van de verstevigingsribben en de hoofdlichaamswand, om krimpsporen te voorkomen. Onvoldoende drukbehoud is de belangrijkste reden voor de afname van de sterkte van de kast.

Afkoeltijd: Het moet voldoende zijn om ervoor te zorgen dat het product volledig is afgekoeld en uitgehard voordat het wordt uitgeworpen om vervorming te voorkomen.

Fase vier: Nabewerking en kwaliteitsinspectie - Laatste verificatie van functionaliteit

Nabewerking

Poortverwijdering: Wanneer de mechanische hand het stuk automatisch oppakt, scheidt u het gestolde materiaal van de hoofdrail of snijdt u het handmatig bij.

** strenge kwaliteitscontrole **:

Dimensionale inspectie: Gebruik grote schuifmaten en 3D-meetinstrumenten om de lengte, breedte, hoogte en diagonale afmetingen van de kast te inspecteren, evenals de sleutelpassingsafmetingen van de stapelclips, om een ​​soepele stapeling te garanderen.

Visuele inspectie: Controleer op defecten zoals krimp, flits, materiaaltekort, verkoling en kleurverschil.

Functioneel testen (kern)

Stapeltest: Stapel meerdere dozen op de opgegeven hoogte (bijvoorbeeld 5 lagen) en controleer na 24 uur of de onderste dozen onherstelbare vervorming hebben en of de clips nog steeds geldig zijn.

Valtest: Een doos gevuld met gewichten wordt vrijelijk vanaf een bepaalde hoogte (zoals 1 meter) laten vallen om te testen of de schokbestendigheid ervan wordt verbroken.

Statische belastingstest: Oefen een druk uit die veel groter is dan de nominale belasting op het deksel van de doos om de buigweerstand en de sterkte van de scharnieren te testen.

Sterktetest van het handvat: Test het draagvermogen en de weerstand tegen vermoeidheid van het handvat.

Wij zijn een stapelbare fabrikant van kunststof opslaggereedschaponderdelen, die hoogwaardige stapelbare kunststof opslaggereedschaponderdelen, bakopslaggietproductie leveren. Zolang u stapelbare plastic opberggereedschapsonderdelen, bakopslag en vormproducten wilt aanpassen/ontwikkelen, kunt u ons vinden. We beschikken over een professioneel spuitgietontwerp en een volwassen productietechnologie, waardoor u one-stop-service krijgt, van productontwerp tot matrijzenbouw, productproductie, productverpakking en producttransport. Wij kunnen u bij elke schakel helpen. Zolang u bij ons komt, zullen wij u de ultieme service bieden en u tevreden stellen op het gebied van productkwaliteit, productietijd, informatiedialoog, enz.

Kunststof spuitgietmatrijzen maken

Kunststof gietspecificaties

Vormontwerp:

Transactieproces:

Schimmel testen:

Productverpakking

Fabriek

Wij zijn een op maat gemaakte plastic malfabriek. Onze fabriek is een maker van kunststof spuitgietmatrijzen. we hebben 17 jaar ervaring in professionele op maat gemaakte plastic mallen en 10 jaar ervaring in de buitenlandse handel. Wij zijn op maat gemaakte Plastic Mold-leverancier. Wij kunnen op maat gemaakte Plastic Mold-service bieden. Onze fabriek kan de spuitgegoten plastic onderdelen maken en de kwaliteit van de producten zal u tevreden stellen.

We hebben meer dan 50 hoogwaardige machines en honderden ingenieurs en ontwerpers. We kunnen one-stop-service bieden, van productontwerp - matrijzenbouw - productproductie - productverpakking - transport. We hebben een complete productieketen. Wij kunnen aan al uw wensen voldoen.

Diensten die wij leveren:

Professionele op maat gemaakte matrijsservice, ontwerp en productie van kunststof matrijzen. Productie van kunststofproducten, productontwerp, matrijsontwerp, aanpassing van blaasvormen, aanpassing van rotatiematrijzen, aanpassing van spuitgietmatrijzen. 3D-printdiensten, CNC-productiediensten, productverpakkingen, op maat gemaakte verpakkingen, verzenddiensten.

We houden ons altijd eerst aan de principes van kwaliteit en tijd eerst. Terwijl u klanten producten van de hoogste kwaliteit biedt, probeert u de productie-efficiëntie te maximaliseren en de productietijd te verkorten. Met trots kunnen wij elke klant vertellen dat ons bedrijf sinds de oprichting geen enkele klant heeft verloren. Als er een probleem is met het product, zullen wij actief naar een oplossing zoeken en onze verantwoordelijkheid tot het einde toe nemen.

Veelgestelde vragen

Vraag 1: Handelt u in een bedrijf of fabrikant?

A: Wij zijn fabrikanten.

Vraag 2. Wanneer kan ik de offerte krijgen?

A: We citeren meestal binnen 2 dagen nadat we uw aanvraag hebben ontvangen.

Als u zeer dringend bent, kunt u ons bellen of ons dit in uw e-mail vertellen, zodat we eerst een offerte voor u kunnen maken.

Q3. Hoe lang is de doorlooptijd voor schimmel?

A: Het hangt allemaal af van de grootte en complexiteit van de producten. Normaal gesproken bedraagt ​​de doorlooptijd 25 dagen.

Q4. Ik heb geen 3D-tekening, hoe moet ik aan het nieuwe project beginnen?

A: U kunt ons een vormmonster bezorgen, wij zullen u helpen het 3D-tekeningontwerp af te ronden.

Vraag 5. Hoe kunt u vóór verzending de kwaliteit van het product garanderen?

A: Als u niet naar onze fabriek komt en ook geen derde partij voor inspectie heeft, zullen wij uw inspectiemedewerker zijn.

We zullen u een video leveren voor details over het productieproces, inclusief procesrapport, productgroottestructuur en oppervlaktedetail, verpakkingsdetails enzovoort.

Vraag 6. Wat zijn uw betalingsvoorwaarden?

A: Vormbetaling: 40% aanbetaling per T/T vooraf, 30% tweede vormbetaling voordat de eerste proefmonsters worden verzonden, 30% vormsaldo nadat u akkoord bent gegaan met de definitieve monsters.

B: Productiebetaling: 50% aanbetaling vooraf, 50% vóór verzending van de definitieve goederen.

Vraag 7: Hoe zorgt u voor een langdurige en goede relatie met ons bedrijf?

EEN:1. We behouden een goede kwaliteit en een concurrerende prijs om ervoor te zorgen dat onze klanten profiteren van producten van de beste kwaliteit.

2. Wij respecteren elke klant als onze vriend en doen oprecht zaken en sluiten vriendschap met hen, waar ze ook vandaan komen.