Elektrisch potgieten

Door onze rijke ervaring en perfecte toeleveringsketen kan ons bedrijf klanten hoogwaardige, op maat gemaakte elektrische potgietproducten bieden om aan hun specifieke behoeften te voldoen. Tegelijkertijd hebben we 10 jaar professionele ervaring in de buitenlandse handel, begrijpen we het buitenlandse handelsproces en kunnen we onze klanten beter van dienst zijn. Voor elektrische potgietproducten kunnen we overeenkomstige kunststofonderdelen maken, wat voornamelijk gebeurt via spuitgietmatrijzen.

De plastic behuizing van een elektrische rijstkoker is een typisch voorbeeld van een spuitgegoten onderdeel van een apparaat: een onderdeel dat wordt blootgesteld aan hoge temperaturen en vochtigheid, langdurige thermische blootstelling en strikte veiligheidseisen voor voedsel, terwijl tegelijkertijd prioriteit wordt gegeven aan zowel esthetische aantrekkingskracht als structurele integriteit. De belangrijkste componenten zijn doorgaans het bovendeksel, de hoofdbehuizing van de behuizing, de basis, het deksel van de stoomopening, het bedieningspaneel, de decoratieve ring van de binnenpot, knoppen, grendels en steunbeugels van het binnendeksel. Gezien de operationele omgeving – gekenmerkt door hoge temperaturen, hoge vochtigheidsgraad en langdurige cycli van thermische fluctuaties – zijn deze plastic onderdelen onderworpen aan uitzonderlijk strenge eisen op het gebied van hittebestendigheid, dimensionale stabiliteit, verouderingsbestendigheid, weerstand tegen spanningsscheuren en veiligheid bij contact met voedsel. Het spuitgietproces vereist daarom nauwgezette controle, gecentreerd op vijf kernprincipes: weerstand tegen door hitte veroorzaakte vervorming, weerstand tegen door vocht veroorzaakte scheuren, maatvastheid, een hoogglanzende oppervlakteafwerking en veiligheid (niet-toxiciteit). Hieronder worden de specifieke kernoverwegingen uiteengezet.

De materiaalkeuze wordt voornamelijk bepaald door de principes van hittebestendigheid, vochtbestendigheid, geschiktheid voor levensmiddelen en hoge stijfheid. Voor grote externe componenten, zoals de hoofdbehuizing en het bovendeksel, worden gewoonlijk materialen zoals hittebestendig ABS, gemodificeerd PP of versterkt PP gebruikt. Deze materialen moeten een hittebestendigheid van 110–130 °C hebben om langdurige thermische straling en blootstelling aan stoom te kunnen weerstaan ​​zonder zacht te worden, te vervormen of te vergelen. Hittebestendig ABS heeft de voorkeur voor de blootgestelde delen van hoogwaardige modellen vanwege de superieure glans, stijfheid en stabiele krimpeigenschappen; omgekeerd wordt PP vaak gebruikt voor structurele componenten, zoals bodems en achterpanelen, vanwege de lagere kosten, uitstekende vochtbestendigheid en inherente taaiheid. Precisiecomponenten, waaronder bedieningspanelen, knoppen en decoratieve ringen, maken doorgaans gebruik van een PC/ABS-legering, die verbeterde slagvastheid en maatvastheid biedt, waardoor het risico op wit worden of barsten als gevolg van temperatuurschommelingen wordt geminimaliseerd. Componenten die waarschijnlijk in contact komen met vocht of voedsel, zoals de binnenrand van de pot en de gebieden rondom de stoomopeningen, moeten worden vervaardigd met behulp van voedselveilig PP of voedselveilig ABS. Deze materialen moeten strikt voldoen aan de veiligheidsnormen voor voedselcontact, zodat ze geurloos blijven, vrij zijn van giftige percolaatvloeistoffen en bestand zijn tegen veroudering veroorzaakt door blootstelling aan kokend water. Bovendien moeten alle componenten die worden blootgesteld aan water of hitte een robuuste weerstand hebben tegen hydrolyse en spanningsscheuren om verbrossing, vervorming of verkleuring tijdens langdurig gebruik in een warme en vochtige omgeving te voorkomen. Wat betreft de voorbehandeling van grondstoffen: ABS en PC/ABS vertonen een sterke hygroscopiciteit en vereisen droging met hete lucht bij 80–90°C gedurende 3–4 uur om het vochtgehalte terug te brengen tot onder 0,03%; dit voorkomt de vorming van zilveren strepen, belletjes of een matte afwerking tijdens het gieten. PP, dat een lage hygroscopiciteit heeft, vereist geen uitgebreide droging; In vochtige omgevingen moet het echter gedurende één uur worden voorverwarmd op 70°C om vochtvlekken op het oppervlak te verwijderen.

Matrijsontwerp richt zich op het oplossen van problemen die verband houden met het kromtrekken van grote vlakke oppervlakken, maatvastheid in vochtige en warme omgevingen, precisiemontage en ontvormen. Behuizingen van rijstkokers hebben doorgaans diepe holtes, grote gebogen oppervlakken, talrijke verstevigingsribben en meerdere kliklocaties. De scheidingslijn wordt langs de maximale contour gepositioneerd – waarbij zichtbare buitengebieden worden vermeden – en de sluitingsspeling van de mal wordt tot op 0,02 mm gecontroleerd om flitsen en bramen te minimaliseren die de integriteit van de assemblage en de afdichtingsprestaties in gevaar zouden kunnen brengen. De vormholte en kern zijn gemaakt van 718 of S136 vormstaal en gepolijst tot een oppervlakteruwheid van Ra 0,02–0,05 μm om ervoor te zorgen dat de behuizing een uniforme glans heeft, vrij is van lasnaden en gemakkelijk schoon te maken is. Voor behuizingen met een groot oppervlak moeten de verstevigingsribben strategisch worden gerangschikt, waarbij de ribdikte wordt gecontroleerd op 50-60% van de dikte van de hoofdwand om zinksporen en kromtrekken als gevolg van blootstelling aan hitte te voorkomen. De montagegaten, plaatsingspalen en kliksluitingen zijn met hoge precisie bewerkt (waarbij maattoleranties binnen ±0,05–0,1 mm worden gehandhaafd) om te zorgen voor een strakke, veilige aansluiting op de binnenpot, de verwarmingsplaat en het deksel, waardoor stoomlekkage wordt voorkomen. De afmetingen van de mal moeten nauwkeurig worden gecompenseerd op basis van de krimpsnelheid van het materiaal (0,5–0,7% voor ABS en 1,2–1,8% voor PP) om te voorkomen dat de montageopeningen groter worden of dat de kliksluitingen losraken na langdurig gebruik bij hoge temperaturen.

Bij het poortsysteem wordt voorrang gegeven aan hotrunners of meerpuntszijpoorten; voor grote behuizingen wordt een gebalanceerd tweepunts injectiesysteem gebruikt om het vulstroompad te verkorten en laslijnen en interne spanningen te minimaliseren. Poortlocaties zijn discreet gepositioneerd om de esthetiek van de buitenkant of de integriteit van de bijpassende oppervlakken niet in gevaar te brengen. Het koelsysteem is van cruciaal belang voor het beheersen van vervorming; koelkanalen zijn gelijkmatig verdeeld langs de contouren van de behuizing. In gebieden met diepe holtes en dikwandige gebieden wordt de dichtheid van deze kanalen verhoogd om ervoor te zorgen dat temperatuurschommelingen in de matrijs binnen ±3°C blijven, waardoor uniforme koeling wordt gegarandeerd en kromtrekken en interne spanning worden geminimaliseerd. Er wordt bijzondere nadruk gelegd op het ontwerp van de ventilatieopeningen; ventilatiegroeven met een diepte van 0,02–0,03 mm zijn strategisch geplaatst aan de uiteinden van diepe holtes, de basis van ribben en hoeken om opgesloten gasverbrandingen, korte schoten en holtes te voorkomen. Structurele kenmerken op het potdeksel en de behuizing, zoals ondersnijdingen, groeven en klikklemmen, worden uit de vorm gehaald met behulp van schuifregelaars of schuine uitwerpers om een ​​soepele uitwerping te garanderen zonder sleepsporen of spanningsverbleking, waardoor de verspreiding van microscheurtjes in vochtige en warme omgevingen wordt voorkomen.

De kerndoelstellingen van het spuitgietproces zijn maatvastheid, vervormingspreventie, lage interne spanning en hoge oppervlakteafwerking. De selectie van apparatuur richt zich op spuitgietmachines met een sluitkracht van 160–500 ton, waarbij een injectievolume wordt gebruikt dat gelijk is aan 1,2–1,5 keer het productgewicht om een ​​grondige weekmakering en stabiele injectie te garanderen. De temperatuurinstellingen zijn gesegmenteerd: voor hittebestendig ABS is de cilindertemperatuur ingesteld op 220–260 °C en de matrijstemperatuur op 50–70 °C om de oppervlaktekwaliteit te verbeteren en interne spanning te verminderen; voor PP is de temperatuur van de cilinder 190–220°C en de vorm 40–60°C om de kristallisatiekrimp in evenwicht te brengen en thermische vervorming te minimaliseren; en voor PC/ABS heeft de cilinder een temperatuur van 240–270°C en de mal een temperatuur van 60–80°C om de maatvastheid te verbeteren. De injectiesnelheid maakt gebruik van een drietraps controleprofiel: een aanvankelijke fase met lage snelheid voorkomt jetting; een fase op middelhoge snelheid vult het hoofdgedeelte van het onderdeel; en een laatste fase op lage snelheid handhaaft de drukstabiliteit, waardoor ingesloten gas en flitsen worden voorkomen.

De injectiedruk ligt tussen 80 en 130 MPa, aangepast aan de wanddikte en structurele complexiteit, waarbij iets hogere drukken worden toegepast voor diepe holtes en dunwandige onderdelen. De houddruk is ingesteld op 60%–75% van de injectiedruk, met een houdtijd van 10–25 seconden; deze fase richt zich op het compenseren van krimp op montagepunten en hoeken, waardoor verzinkingen en depressies worden geëlimineerd. De tegendruk wordt gehandhaafd op 3–6 MPa om de smelthomogeniteit te verbeteren en kleurvariaties of ongelijkmatige kleurmenging te voorkomen. De koeltijd wordt geregeld binnen een bereik van 20-40 seconden, afhankelijk van de wanddikte, om ervoor te zorgen dat het product volledig is uitgehard voordat het wordt uitgeworpen, waardoor vervorming of vastplakken aan de mal wordt voorkomen. Het uitwerpen wordt uitgevoerd met behulp van een gecombineerd uitwerpplaat- en pinsysteem, waardoor een uniforme krachtverdeling wordt gegarandeerd en wordt voorkomen dat "uitwerpsporen" - zoals wit worden of uitsteeksels - op grote vlakke oppervlakken verschijnen.

Nabewerking en kwaliteitscontrole worden uitgevoerd in strikte overeenstemming met de veiligheidsnormen voor huishoudelijke apparaten en kookgerei. Na het gieten worden poorten, bramen en bramen zorgvuldig verwijderd. Esthetische componenten worden geïnspecteerd op kleurvariatie, krassen, laslijnen en oppervlakteglans; structurele componenten worden gecontroleerd op de afstand van de installatiegaten, vlakheid en kliksterkte. Maattoleranties worden binnen ±0,05–0,1 mm gecontroleerd om een ​​stabiele montage te garanderen. Betrouwbaarheidstests omvatten: weerstandstests bij hoge temperaturen (blootstelling aan omgevingen van 110–125°C gedurende 2–4 uur zonder verzachting, vervorming of vergeling); en verouderingstests door vochtige hitte (bestand tegen langdurige blootstelling aan omgevingen met hoge temperaturen en hoge luchtvochtigheid zonder barsten, verkleuring of door stress veroorzaakte verbleking). Componenten die bedoeld zijn voor contact met voedsel ondergaan specifieke geur- en veiligheidstests om ervoor te zorgen dat ze vrij zijn van onaangename geuren en geen giftige stoffen uitlekken.

Met betrekking tot het voorkomen en beheersen van veel voorkomende defecten: kromtrekken en vervormen van de behuizing worden vaak veroorzaakt door ongelijkmatige koeling, onjuiste matrijstemperaturen of overmatige interne spanning; Deze problemen vereisen het optimaliseren van de lay-out van de koelkanalen, het verlengen van de koeltijden en het aanpassen van de houddruk. Zinksporen en depressies zijn doorgaans het gevolg van te dikke ribben of onvoldoende houddruk; oplossingen omvatten het optimaliseren van het structurele ontwerp en het verhogen van de houddruk. Zilveren strepen en matte oppervlakteafwerkingen worden veroorzaakt door vocht in de grondstof; strikte droogprotocollen moeten worden gehandhaafd. Prominente laslijnen kunnen worden geminimaliseerd door de matrijstemperatuur en injectiesnelheid te verhogen, en door de ventilatie te verbeteren. Flash (overtollig materiaal) wordt meestal veroorzaakt door onvoldoende klemkracht of matrijsslijtage; dit vereist het vergroten van de klemkracht en het repareren van de scheidingslijn van de mal. Scheuren in vochtige en warme omgevingen worden vaak toegeschreven aan overmatige interne spanning; dit kan worden verzacht door middel van gloeibehandelingen of door de injectiedruk te verlagen.

Over het geheel genomen zijn de kernvereisten voor het spuitgieten van kunststof rijstkokerbehuizingen hitte- en vochtbestendigheid, maatvastheid, weerstand tegen vervorming en scheuren, voedselveiligheid en een uniform, esthetisch aantrekkelijk uiterlijk. Door de nauwgezette controle van het hele proces – inclusief materiaalkeuze, matrijsontwerp, verwerkingsparameters en kwaliteitsinspectie – kan de behuizing zijn stabiliteit en betrouwbaarheid behouden, zelfs bij langdurige blootstelling aan hoge temperaturen, hoge luchtvochtigheid en afwisselende warme en koude cycli, waardoor wordt voldaan aan de uitgebreide eisen voor rijstkokers met betrekking tot veiligheid, duurzaamheid, afdichtingsintegriteit en esthetiek.

Wij zijn een fabrikant van elektrische potgietmatrijzen en leveren hoogwaardige productie van elektrische potgietmatrijzen. Zolang u elektrische potgietproducten op maat wilt maken/ontwikkelen, kunt u ons vinden. We beschikken over een professioneel spuitgietontwerp en een volwassen productietechnologie, waardoor u one-stop-service krijgt, van productontwerp tot matrijzenbouw, productproductie, productverpakking en producttransport. Wij kunnen u bij elke schakel helpen. Zolang u bij ons komt, zullen wij u de ultieme service bieden en u tevreden stellen op het gebied van productkwaliteit, productietijd, informatiedialoog, enz.

Kunststof spuitgietmatrijzen maken

Kunststof gietspecificaties

Vormontwerp:

Transactieproces:

Schimmel testen:

Productverpakking

Fabriek

Wij zijn een op maat gemaakte plastic malfabriek. Onze fabriek is een maker van kunststof spuitgietmatrijzen. we hebben 17 jaar ervaring in professionele op maat gemaakte plastic mallen en 10 jaar ervaring in de buitenlandse handel. Wij zijn op maat gemaakte Plastic Mold-leverancier. Wij kunnen op maat gemaakte Plastic Mold-service bieden. Onze fabriek kan de spuitgegoten plastic onderdelen maken en de kwaliteit van de producten zal u tevreden stellen.

We hebben meer dan 50 hoogwaardige machines en honderden ingenieurs en ontwerpers. We kunnen one-stop-service bieden, van productontwerp - matrijzenbouw - productproductie - productverpakking - transport. We hebben een complete productieketen. Wij kunnen aan al uw wensen voldoen.

Diensten die wij leveren:

Professionele op maat gemaakte matrijsservice, ontwerp en productie van kunststof matrijzen. Productie van kunststofproducten, productontwerp, matrijsontwerp, aanpassing van blaasvormen, aanpassing van rotatiematrijzen, aanpassing van spuitgietmatrijzen. 3D-printdiensten, CNC-productiediensten, productverpakkingen, op maat gemaakte verpakkingen, verzenddiensten.

We houden ons altijd eerst aan de principes van kwaliteit en tijd eerst. Terwijl u klanten producten van de hoogste kwaliteit biedt, probeert u de productie-efficiëntie te maximaliseren en de productietijd te verkorten. Met trots kunnen wij elke klant vertellen dat ons bedrijf sinds de oprichting geen enkele klant heeft verloren. Als er een probleem is met het product, zullen wij actief naar een oplossing zoeken en onze verantwoordelijkheid tot het einde toe nemen.

Veelgestelde vragen

Vraag 1: Handelt u in een bedrijf of fabrikant?

A: Wij zijn fabrikanten.

Vraag 2. Wanneer kan ik de offerte krijgen?

A: We citeren meestal binnen 2 dagen nadat we uw aanvraag hebben ontvangen.

Als u zeer dringend bent, kunt u ons bellen of ons dit in uw e-mail vertellen, zodat we eerst een offerte voor u kunnen maken.

Q3. Hoe lang is de doorlooptijd voor schimmel?

A: Het hangt allemaal af van de grootte en complexiteit van de producten. Normaal gesproken bedraagt ​​de doorlooptijd 25 dagen.

Q4. Ik heb geen 3D-tekening, hoe moet ik aan het nieuwe project beginnen?

A: U kunt ons een vormmonster bezorgen, wij zullen u helpen het 3D-tekeningontwerp af te ronden.

Vraag 5. Hoe kunt u vóór verzending de kwaliteit van het product garanderen?

A: Als u niet naar onze fabriek komt en ook geen derde partij voor inspectie heeft, zullen wij uw inspectiemedewerker zijn.

We zullen u een video leveren voor details over het productieproces, inclusief procesrapport, productgroottestructuur en oppervlaktedetail, verpakkingsdetails enzovoort.

Vraag 6. Wat zijn uw betalingsvoorwaarden?

A: Vormbetaling: 40% aanbetaling per T/T vooraf, 30% tweede vormbetaling voordat de eerste proefmonsters worden verzonden, 30% vormsaldo nadat u akkoord bent gegaan met de definitieve monsters.

B: Productiebetaling: 50% aanbetaling vooraf, 50% vóór verzending van de definitieve goederen.

Vraag 7: Hoe zorgt u voor een langdurige en goede relatie met ons bedrijf?

EEN:1. We behouden een goede kwaliteit en een concurrerende prijs om ervoor te zorgen dat onze klanten profiteren van producten van de beste kwaliteit.

2. Wij respecteren elke klant als onze vriend en doen oprecht zaken en maken vrienden met hen, waar ze ook vandaan komen.