Gietmachine voor frituurmachines

Door onze rijke ervaring en perfecte toeleveringsketen kan ons bedrijf klanten hoogwaardige, op maat gemaakte frituurmachinevormproducten bieden om aan hun specifieke behoeften te voldoen. Tegelijkertijd hebben we 10 jaar professionele ervaring in de buitenlandse handel, begrijpen we het buitenlandse handelsproces en kunnen we onze klanten beter van dienst zijn. Voor frituurmachinevormproducten kunnen wij bijbehorende kunststof onderdelen maken, wat voornamelijk gebeurt via spuitgietmatrijzen.

De plastic onderdelen van friteuses omvatten voornamelijk buitenpanelen, bedieningspanelen, handgrepen, knoppen, oliebekerdeksels, lekbakbeugels, motorafdekkingen, schakelaarbasissen en interne steunen. Deze componenten werken in een unieke omgeving die wordt gekenmerkt door langdurige nabijheid van hittebronnen met hoge temperaturen, blootstelling aan corrosieve olienevel en frequente cycli van snelle verwarming en koeling. Bovendien vereisen bepaalde onderdelen direct contact met bakolie en moeten ze voldoen aan voedselveiligheidsnormen. Bijgevolg zijn de eisen voor hittebestendigheid, oliebestendigheid, maatvastheid, vlamvertraging en veiligheid bij contact met voedsel voor deze componenten aanzienlijk strenger dan die voor standaard kunststoffen voor huishoudelijke apparaten. Het spuitgietproces voor deze onderdelen moet gecentreerd zijn rond vijf kerncontroleprincipes: weerstand tegen hoge temperaturen, weerstand tegen vervorming, weerstand tegen olie, dimensionale stabiliteit en naleving van de veiligheids- en milieunormen. Hieronder worden de specifieke kernoverwegingen uiteengezet.

Bij de materiaalkeuze moet prioriteit worden gegeven aan de naleving van eisen op het gebied van hittebestendigheid, oliebestendigheid, voedselveiligheid en vlamvertraging. Voor esthetische en dragende componenten, zoals buitenbehuizingen, panelen en handgrepen, zijn veelgebruikte materialen hittebestendig ABS, slagvast PP en glasvezelversterkt PP. Deze materialen moeten een hittebestendigheid van 90–120°C hebben om verzachting of vervorming te voorkomen als ze zich in de buurt van verwarmingselementen bevinden. Hittebestendig ABS biedt uitstekende stijfheid, hoge oppervlakteglans en weerstand tegen olienevelcorrosie, waardoor het ideaal is voor de behuizingen van hoogwaardige modellen. PP, met zijn lage dichtheid, superieure weerstand tegen oliën en vetten, en gematigde kosten, is de belangrijkste materiaalkeuze voor handgrepen, basissen en beschermhoezen; de toevoeging van anti-verouderingsmasterbatches kan de thermische levensduur ervan verder verlengen. Voor structurele precisiecomponenten, zoals bedieningspanelen, schakelaarbasissen en motorbeugels, worden materialen zoals PC/ABS-mengsels of versterkt PA66 geselecteerd. PC/ABS biedt uitstekende hitte- en kruipweerstand, waardoor het geschikt is voor onderdelen die worden blootgesteld aan langdurige mechanische belasting, terwijl PA66 een hoge sterkte en thermische stabiliteit biedt, waardoor het ideaal is voor montagebeugels en transmissiemechanismen. Als een onderdeel in direct contact komt met bakolie of voedselproducten, moet het worden vervaardigd met behulp van food-grade PP of food-grade ABS om te garanderen dat wordt voldaan aan de normen voor materialen die in contact komen met voedsel en om de afwezigheid van zware metalen of schadelijke vluchtige organische stoffen te garanderen. Ten slotte moeten friteuses, aangezien friteuses worden geclassificeerd als elektrische verwarmingstoestellen, voldoen aan de UL94 V-0-norm voor vlamvertraging om het risico op brandgevaar dat gepaard gaat met gebruik bij hoge temperaturen te beperken. Wat de voorbehandeling van grondstoffen betreft, vertonen ABS, PC/ABS en PA66 een sterke hygroscopiciteit; ze moeten 3 tot 4 uur bij 80–90 °C worden gedroogd, waarbij het vochtgehalte onder de 0,03% blijft, om de vorming van zilveren strepen en belletjes tijdens het gieten bij hoge temperaturen te voorkomen. PP, dat een lage hygroscopiciteit heeft, vereist over het algemeen geen droging; In vochtige omgevingen moet het echter voorverwarmen bij lage temperatuur om vlekken op het oppervlak en een slechte hechting te voorkomen.

Het matrijsontwerp richt zich primair op het aanpakken van problemen die verband houden met krimp bij hoge temperaturen, vormen in diepe holtes, warmteafvoer en ventilatie, en structurele integriteit. Plastic onderdelen van friteuses hebben doorgaans diepe holtes, grote vlakke oppervlakken en verstevigingsribben; bijgevolg moet de matrijsscheidingslijn uit de buurt van esthetische oppervlakken en afdichtingsgebieden van de montage worden geplaatst. De klemspeling van de mal moet binnen 0,02 mm worden gehouden om flitsen en bramen te minimaliseren. De matrijsholten en kernen moeten worden vervaardigd uit slijtvast, voorgehard staal, zoals 718 of S136, en gepolijst tot een oppervlakteruwheid van Ra 0,05 μm om een ​​gladde afwerking te garanderen die bestand is tegen olievlekken en gemakkelijk schoon te maken is. Voor grote platte panelen moeten verstevigingsribben strategisch worden aangebracht met een dikte gelijk aan 50%–60% van de dikte van de hoofdwand om kromtrekken en vervorming tijdens gebruik bij hoge temperaturen te voorkomen. Voor montagegaten, klikverbindingen en positioneringspalen moet gebruik worden gemaakt van insteekpenstructuren, met maattoleranties binnen ±0,05–0,1 mm om een ​​veilige en stabiele montage te garanderen.

Het poortsysteem maakt doorgaans gebruik van hotrunners of zijdelingse injectiepunten met grote poort; grote behuizingen maken vaak gebruik van meerpuntspoorten om een ​​snelle en uniforme smeltvulling te garanderen, waardoor laslijnen die gepaard gaan met lange stroompaden worden geminimaliseerd. Vooral het koelsysteem is van cruciaal belang; circulerende waterkanalen moeten gelijkmatig door de vormholte worden verdeeld, met een verhoogde dichtheid in gebieden met grote vlakke oppervlakken of dikke wanden, om plaatselijke oververhitting te voorkomen die tot ongelijkmatige krimp zou kunnen leiden. Tijdens het gieten van onderdelen van de friteuse is de kans groot dat lucht vast komt te zitten in diepe holtes, ribbenstructuren en hoeken. Bovendien moeten, aangezien het materiaal gevoelig is voor ontbinding bij hoge temperaturen, ventilatiesleuven – van 0,02–0,03 mm – worden aangebracht aan de stroomfronten om korte schoten, schroeiplekken en luchtstromen te voorkomen. Voor ondersnijdingen en kliksluitingen op handgrepen en behuizingsschalen moeten glijdende kernen of schuine uitwerpers worden gebruikt om een ​​soepele ontkisting te garanderen zonder sleepsporen of spanningsverbleking te veroorzaken.

De parameters van het spuitgietproces zijn gericht op het bereiken van stabiliteit bij hoge temperaturen, lage interne spanning en weerstand tegen vervorming. Bij de uitrustingskeuze zijn spuitgietmachines van 120 tot 500 ton betrokken, waarbij het injectievolume is afgestemd op de grootte van het kunststof onderdeel. De temperatuurinstellingen maken gebruik van een gradiëntprofiel: voor PP wordt de cilindertemperatuur ingesteld op 190–220 °C en de matrijstemperatuur op 40–60 °C om de kristallisatiekrimp te beheersen en vervorming te minimaliseren; voor hittebestendig ABS is de temperatuur van de cilinder 230–260°C en die van de mal 60–75°C om de oppervlakteglans en hittebestendigheid te verbeteren; en voor PC/ABS heeft de cilinder een temperatuur van 240–270°C en de mal een temperatuur van 70–85°C om de interne spanning te verminderen. De injectiesnelheid wordt in fasen geregeld: een initiële fase op lage snelheid voorkomt jetting; een middenfase met hoge snelheid vergemakkelijkt het vullen; en een laatste fase op lage snelheid handhaaft een stabiele druk om luchtinsluiting en verschroeiing te voorkomen.

De injectiedruk wordt ingesteld tussen 80 en 140 MPa, afhankelijk van de wanddikte en de structuur van het onderdeel; de druk wordt op passende wijze verhoogd voor dikwandige en diepe holle onderdelen. De houddruk is ingesteld op 60%–80% van de injectiedruk, met een houdtijd van 10–25 seconden, waarbij de nadruk ligt op het compenseren van krimp in dikwandige secties en op montagevoorzieningen om zinksporen en depressies te elimineren. De tegendruk wordt op 3–8 MPa gehouden om een ​​uniforme smeltplastificering te garanderen. De koeltijd ligt tussen de 20 en 40 seconden, afhankelijk van de wanddikte, waardoor het product volledig gestold is en tijdens het uitwerpen vrij blijft van vervorming of schimmelhechting. Bij het uitwerpen wordt gebruik gemaakt van een combinatie van uitwerpplaten en pinnen om een ​​uniforme krachtverdeling te garanderen, waardoor "wit worden" (spanningssporen) en barsten wordt voorkomen.

Nabewerking en kwaliteitscontrole worden uitgevoerd in strikte overeenstemming met de veiligheidsnormen voor huishoudelijke apparaten. Na het gieten worden poorten, flash en bramen verwijderd; cosmetische onderdelen worden geïnspecteerd op kleurafwijkingen, krassen en laslijnen; terwijl structurele onderdelen worden gecontroleerd op maatnauwkeurigheid, kliksterkte en de nauwkeurigheid van de posities van de montagegaten. Hittebestendige onderdelen worden getest op hoge temperaturen, waarbij ze vrij moeten blijven van verweking, vervorming of barsten nadat ze gedurende 2 tot 4 uur zijn blootgesteld aan een omgeving van 90–110°C. Vlamvertragende onderdelen ondergaan standaard ontvlambaarheidstests om ervoor te zorgen dat ze onmiddellijk uit zichzelf doven wanneer ze uit een vlambron worden verwijderd. Componenten die met voedsel in contact komen, ondergaan geur- en migratietests om de afwezigheid van onaangename geuren of het vrijkomen van giftige stoffen te garanderen. Met betrekking tot het voorkomen en beheersen van veelvoorkomende defecten: kromtrekken bij hoge temperaturen wordt voornamelijk veroorzaakt door ongelijkmatige koeling of onjuiste matrijstemperaturen; dit vereist het optimaliseren van de koelkanalen en het verlengen van de koeltijd. Zinksporen en depressies zijn het gevolg van onvoldoende houddruk of te dikke ribben; de houddruk moet worden verhoogd en het structurele ontwerp moet worden geoptimaliseerd. Schroeiplekken en gasvlekken zijn het gevolg van slechte ventilatie; in de laatste fase moeten de ontluchtingskanalen worden gereinigd en moet de injectiesnelheid worden verlaagd. Zilverstrepen en belletjes worden veroorzaakt door vocht in de grondstof; strikte droogprocedures zijn daarom verplicht. Ten slotte wordt flits veroorzaakt door onvoldoende klemkracht of schimmelslijtage; de klemkracht moet worden vergroot en de scheidingslijn van de mal moet worden gerepareerd.

Wij zijn een fabrikant van frituurmachines en leveren hoogwaardige productie van frituurmachines. Zolang u vormproducten voor frituurmachines wilt aanpassen/ontwikkelen, kunt u ons vinden. We beschikken over een professioneel spuitgietontwerp en een volwassen productietechnologie, waardoor u one-stop-service krijgt, van productontwerp tot matrijzenbouw, productproductie, productverpakking en producttransport. Wij kunnen u bij elke schakel helpen. Zolang u bij ons komt, zullen wij u de ultieme service bieden en u tevreden stellen op het gebied van productkwaliteit, productietijd, informatiedialoog, enz.

Kunststof spuitgietmatrijzen maken

Kunststof gietspecificaties

Vormontwerp:

Transactieproces:

Schimmel testen:

Productverpakking

Fabriek

Wij zijn een op maat gemaakte plastic malfabriek. Onze fabriek is een maker van kunststof spuitgietmatrijzen. we hebben 17 jaar ervaring in professionele op maat gemaakte plastic mallen en 10 jaar ervaring in de buitenlandse handel. Wij zijn op maat gemaakte Plastic Mold-leverancier. Wij kunnen op maat gemaakte Plastic Mold-service bieden. Onze fabriek kan de spuitgegoten plastic onderdelen maken en de kwaliteit van de producten zal u tevreden stellen.

We hebben meer dan 50 hoogwaardige machines en honderden ingenieurs en ontwerpers. We kunnen one-stop-service bieden, van productontwerp - matrijzenbouw - productproductie - productverpakking - transport. We hebben een complete productieketen. Wij kunnen aan al uw wensen voldoen.

Diensten die wij leveren:

Professionele op maat gemaakte matrijsservice, ontwerp en productie van kunststof matrijzen. Productie van kunststofproducten, productontwerp, matrijsontwerp, aanpassing van blaasvormen, aanpassing van rotatiematrijzen, aanpassing van spuitgietmatrijzen. 3D-printdiensten, CNC-productiediensten, productverpakkingen, op maat gemaakte verpakkingen, verzenddiensten.

We houden ons altijd eerst aan de principes van kwaliteit en tijd eerst. Terwijl u klanten producten van de hoogste kwaliteit biedt, probeert u de productie-efficiëntie te maximaliseren en de productietijd te verkorten. Met trots kunnen wij elke klant vertellen dat ons bedrijf sinds de oprichting geen enkele klant heeft verloren. Als er een probleem is met het product, zullen wij actief naar een oplossing zoeken en onze verantwoordelijkheid tot het einde toe nemen.

Veelgestelde vragen

Vraag 1: Handelt u in een bedrijf of fabrikant?

A: Wij zijn fabrikanten.

Vraag 2. Wanneer kan ik de offerte krijgen?

A: We citeren meestal binnen 2 dagen nadat we uw aanvraag hebben ontvangen.

Als u zeer dringend bent, kunt u ons bellen of ons dit in uw e-mail vertellen, zodat we eerst een offerte voor u kunnen maken.

Q3. Hoe lang is de doorlooptijd voor schimmel?

A: Het hangt allemaal af van de grootte en complexiteit van de producten. Normaal gesproken bedraagt ​​de doorlooptijd 25 dagen.

Q4. Ik heb geen 3D-tekening, hoe moet ik aan het nieuwe project beginnen?

A: U kunt ons een vormmonster bezorgen, wij zullen u helpen het 3D-tekeningontwerp af te ronden.

Vraag 5. Hoe kunt u vóór verzending de kwaliteit van het product garanderen?

A: Als u niet naar onze fabriek komt en ook geen derde partij voor inspectie heeft, zullen wij uw inspectiemedewerker zijn.

We zullen u een video leveren voor details over het productieproces, inclusief procesrapport, productgroottestructuur en oppervlaktedetail, verpakkingsdetails enzovoort.

Vraag 6. Wat zijn uw betalingsvoorwaarden?

A: Vormbetaling: 40% aanbetaling per T/T vooraf, 30% tweede vormbetaling voordat de eerste proefmonsters worden verzonden, 30% vormsaldo nadat u akkoord bent gegaan met de definitieve monsters.

B: Productiebetaling: 50% aanbetaling vooraf, 50% vóór verzending van de definitieve goederen.

Vraag 7: Hoe zorgt u voor een langdurige en goede relatie met ons bedrijf?

EEN:1. We behouden een goede kwaliteit en een concurrerende prijs om ervoor te zorgen dat onze klanten profiteren van producten van de beste kwaliteit.

2. Wij respecteren elke klant als onze vriend en doen oprecht zaken en maken vrienden met hen, waar ze ook vandaan komen.