Waterzuiveraar kunststof omhulsel

Door onze rijke ervaring en perfecte toeleveringsketen kan ons bedrijf klanten hoogwaardige, op maat gemaakte waterzuiveringsvormproducten bieden om aan hun specifieke behoeften te voldoen. Tegelijkertijd hebben we 10 jaar professionele ervaring in de buitenlandse handel, begrijpen we het buitenlandse handelsproces en kunnen we onze klanten beter van dienst zijn. Voor Water Purifier-vormproducten kunnen wij bijbehorende kunststof onderdelen maken, dit gebeurt voornamelijk via spuitgietmatrijzen.

De plastic behuizing van een sapcentrifuge bestaat voornamelijk uit componenten zoals de bovenbehuizing van het hoofdapparaat, de basis, de bekerhouder, het bedieningspaneel, de toevoertrechterbeschermer, de bedieningsknoppen, de beugel voor de mesmontage en het schot voor de saptuit. Tijdens bedrijf worden deze onderdelen voortdurend blootgesteld aan hoogfrequente trillingen, motorwarmte, contact met fruit- en groentesappen, frequente montage en demontage en blootstelling aan vochtige of zure/alkalische omgevingen. Als gevolg hiervan gelden er extreem strenge eisen met betrekking tot de sterkte, maatvastheid, slijtvastheid, oliebestendigheid, veiligheid bij contact met levensmiddelen en scheurvastheid door trillingen van deze kunststofcomponenten. Het spuitgietproces moet zich concentreren op vijf kernprioriteiten: trillings- en scheurweerstand, maatvastheid, voedselveiligheid, zuur- en alkalicorrosieweerstand en hoogwaardige oppervlakte-esthetiek. De specifieke kernpunten voor het vormen worden hieronder uiteengezet.

Bij de materiaalkeuze wordt prioriteit gegeven aan het voldoen aan de eisen op het gebied van voedselveiligheid, zuur- en alkalibestendigheid, trillingsbestendigheid en hoge stijfheid. Voor een goede zichtbaarheid worden vaak dragende componenten, zoals de buitenschaal en de basis van de hoofdeenheid, gebruikt, zoals ABS met hoge stijfheid, gemodificeerd PP of met glasvezel versterkt PP. ABS biedt een hoge oppervlakteglans, uitstekende maatvastheid en weerstand tegen vervorming, waardoor het ideaal is voor de zichtbare buitenbehuizingen van hoogwaardige modellen; PP daarentegen biedt superieure taaiheid, lagere kosten en weerstand tegen corrosie door fruit- en groentesappen, waardoor het geschikter wordt voor structurele componenten zoals bases en steunbeugels. Voor componenten die worden blootgesteld aan hoogfrequente trillingen en mechanische spanning, zoals de mesmontagebeugel en borgclips, wordt versterkt PP of PA66 geselecteerd vanwege de hoge sterkte en weerstand tegen vermoeidheid, waardoor wordt gegarandeerd dat de onderdelen niet barsten bij langdurige trillingen. Componenten die in direct contact komen met fruit- en groentesappen, zoals de toevoertrechter, de saptuit en de bekerinterface, moeten worden vervaardigd met behulp van voedselveilig PP, voedselveilig ABS of zachte TPE-elastomeren. Deze materialen moeten voldoen aan de veiligheidsnormen voor voedselcontact, bestand zijn tegen corrosie door fruitzuren en pigmenten en vrij blijven van het uitlekken van schadelijke stoffen, onaangename geuren of verkleuring. Wat betreft de voorbehandeling van grondstoffen: ABS en PA66 vertonen een hoge hygroscopiciteit en vereisen daarom droging met hete lucht bij 80–90°C gedurende 3–4 uur om het vochtgehalte terug te brengen tot onder 0,03%; dit voorkomt vormfouten zoals zilveren strepen, belletjes of wazigheid van het oppervlak. Omdat PP minder hygroscopisch is, hoeft het doorgaans niet diep te worden gedroogd; In vochtige omgevingen moet het echter gedurende één uur worden voorverwarmd op 70°C om sporen van vocht op het oppervlak te verwijderen. Voor kleurafstemming moeten masterbatches met een hoge migratieweerstand en weerstand tegen fruit- en groentepigmenten worden gebruikt om vergeling of verkleuring van de plastic onderdelen tijdens langdurig gebruik te voorkomen. Matrijsontwerp richt zich op het aanpakken van problemen met betrekking tot trillingsbestendige constructies, precisiemontage, lekpreventie en ontvormen. Behuizingen van sapcentrifuges zijn doorgaans voorzien van structuren met diepe holtes met talrijke verstevigingsribben en montagegaten, waardoor een hoge montageprecisie vereist is. De scheidingslijn wordt langs de maximale contour gepositioneerd – waarbij op strategische wijze zichtbare buitenoppervlakken worden vermeden – en de sluitingsspeling van de mal wordt tot op 0,02 mm gecontroleerd om flitsen en bramen te minimaliseren. De vormholte en kern zijn vervaardigd uit 718 of S136 vormstaal, met gepolijste oppervlakken tot een ruwheid van Ra 0,02–0,05 μm om ervoor te zorgen dat de behuizing glad, gemakkelijk schoon te maken en vrij van vuilophopingen blijft. Om trillingen bij hoge snelheden te weerstaan, is de binnenkant van de behuizing versterkt met een dicht netwerk van ribben; de ribdikte wordt gehandhaafd op 50% -60% van de dikte van de hoofdwand om door trillingen veroorzaakte scheuren te voorkomen. Bovendien wordt de maatnauwkeurigheid van de positioneringsringen en de kliksluiting (die aansluiten op de mengbeker en het messamenstel) binnen een tolerantie van ±0,05–0,1 mm geregeld om een ​​strakke, wiebelvrije montage te garanderen die lekkage van sap voorkomt. Het matrijsontwerp omvat nauwkeurige compensatie voor materiaalkrimp – specifiek 0,5%–0,7% voor ABS en 1,2%–1,8% voor PP – om te voorkomen dat de verbinding losraakt tijdens langdurig gebruik.

Het poortsysteem maakt gebruik van zijpoorten of onderzeese poorten; voor langwerpige behuizingsontwerpen wordt een tweepuntsinjectiestrategie gebruikt om een ​​uniforme smeltvulling te garanderen, laslijnen te minimaliseren en de trillingsweerstand te verbeteren. Het koelsysteem is gelijkmatig verdeeld over de vormholte, waarbij waterkanalen geconcentreerd zijn in gebieden met diepe holtes en dikwandige oppervlakken. Dit zorgt voor een uniforme koeling, waardoor temperatuurschommelingen in de matrijs binnen ±3°C worden gehouden, waardoor de interne spanning wordt verminderd en het risico op door trillingen veroorzaakte scheuren wordt verkleind. Er wordt bijzondere nadruk gelegd op het ontwerp van de ventilatie; ventilatiegroeven van 0,02–0,03 mm zijn strategisch geplaatst aan de uiteinden van ribben, hoeken en klikbevestigingslocaties om ingesloten lucht, korte schoten, brandplekken en porositeit te voorkomen. Ondersnijdingen en kliksluitingen op het handvat en de invoertrechter worden verwijderd met behulp van schuifregelaars of schuine uitwerpers om een ​​soepele ontkisting te garanderen, sleepsporen of wit worden door spanning te voorkomen en de voortplanting van microscopisch kleine scheurtjes onder trilling uit te sluiten.

Het spuitgietproces wordt uitgevoerd met een kernfocus op het minimaliseren van interne spanning, het garanderen van weerstand tegen trillingen en scheuren, het behouden van maatvastheid en het bereiken van een hoogglanzende oppervlakteafwerking. Selectie van apparatuur: Er wordt een spuitgietmachine van 120 tot 300 ton geselecteerd, met een injectievolume ingesteld op 1,2 tot 1,5 keer het productgewicht om een ​​grondige weekmaking en stabiele injectie te garanderen. De temperatuurinstellingen zijn als volgt gesegmenteerd: voor ABS is de cilindertemperatuur 220–260°C en de matrijstemperatuur 50–70°C om de oppervlaktekwaliteit te verbeteren en interne spanning te verminderen; voor PP bedraagt ​​de vattemperatuur 190–220°C en de matrijstemperatuur 40–60°C om de kristallisatiekrimp in evenwicht te brengen en de taaiheid te verbeteren; voor PA66 bedraagt ​​de cilindertemperatuur 250–280°C en de matrijstemperatuur 60–80°C om de structurele sterkte te versterken. De injectiesnelheid wordt in fasen geregeld: een aanvankelijk lage snelheid voorkomt jetting; een hoge snelheid in het midden van de fase vult het hoofdgedeelte; en een laatste lage snelheid handhaaft een stabiele druk om ingesloten lucht en flits te voorkomen.

De injectiedruk ligt tussen 80 en 130 MPa, afhankelijk van de wanddikte en structuur, waarbij iets hogere drukken worden toegepast voor dragende beugels. De houddruk is ingesteld op 60%–75% van de injectiedruk, met een houdtijd van 10–20 seconden, waarbij de nadruk ligt op het compenseren van krimp in dikwandige secties en op kliksluitingen om zinksporen en depressies te elimineren. De tegendruk is ingesteld op 3–6 MPa om de smelthomogeniteit te verbeteren en kleurvariaties te voorkomen. De koeltijd bedraagt ​​20-35 seconden, zodat het product volledig gestold is voordat het wordt uitgeworpen om vervorming of vastkleven aan de mal te voorkomen. Bij het uitwerpen wordt gebruik gemaakt van een gecombineerd uitwerpplaat- en pinsysteem om de kracht gelijkmatig te verdelen, waardoor "wit worden" of barsten van de uitwerper wordt voorkomen, en vooral het verschijnen van uitwerpsporen wordt vermeden op plaatsen die onderhevig zijn aan trillingsbelasting.

Nabewerking en kwaliteitscontrole worden strikt uitgevoerd in overeenstemming met de normen voor huishoudelijke apparaten van voedingskwaliteit. Na het gieten worden poorten, bramen en bramen zorgvuldig verwijderd. Cosmetische onderdelen worden geïnspecteerd op glans, kleurconsistentie, krassen en laslijnen; structurele onderdelen worden geïnspecteerd op maatnauwkeurigheid, kliksterkte en afstand van de montagegaten. Belangrijke betrouwbaarheidstests zijn onder meer: ​​Trillingsvermoeidheidstests (waarborgen dat er geen barsten of losraken optreden onder voortdurende hoogfrequente trillingen); Zuur- en alkalibestendigheidstests (waarborgen dat er geen corrosie of vlekken optreden bij het afvegen met fruitzuren of sappen); Testen van voedselcontact (controleren van de afwezigheid van geuren of uitloging van giftige stoffen); en valtesten (waarborgen dat er geen fragmentatie ontstaat bij een val vanaf een standaardhoogte). Wat betreft het voorkomen en beheersen van veelvoorkomende defecten: Trillingsscheuren worden vaak veroorzaakt door overmatige interne spanning of zwakke laslijnen; dit vereist het verhogen van de matrijstemperatuur, het optimaliseren van de poortplaatsing en het verlengen van de koeltijden. Zinksporen en depressies zijn doorgaans het gevolg van te dikke ribben of onvoldoende houddruk; oplossingen omvatten het verhogen van de houddruk en het optimaliseren van de onderdeelgeometrie. Zilveren strepen en wazigheid van het oppervlak zijn het gevolg van vochtopname in de grondstof; daarom zijn strikte droogprotocollen verplicht. Losse passingen worden veroorzaakt door maatafwijkingen, waardoor aanpassingen aan de krimpcompensatie en matrijstemperatuur noodzakelijk zijn. Flash (overtollig materiaal) is het gevolg van onvoldoende klemkracht of matrijsslijtage; dit vereist een grotere klemkracht en het repareren van de scheidingslijn van de mal. Ten slotte vereist verkleuring (vergeling) de vervanging van materialen met een superieure weerstand tegen pigmentmigratie.

Over het geheel genomen zijn de kritische prioriteiten bij het spuitgieten van plastic sapcentrifuge-behuizingen weerstand tegen trillingsscheuren, naleving van de voedselveiligheid, weerstand tegen corrosie door fruit- en groentesappen, maatvastheid en een vlekbestendige, gemakkelijk te reinigen oppervlakteafwerking. Door nauwgezette controle over het hele proces – inclusief materiaalkeuze, matrijsontwerp, verwerkingsparameters en kwaliteitsinspectie – kan de behuizing stabiele en betrouwbare prestaties behouden, zelfs onder omstandigheden van langdurige trillingen op hoge snelheid en blootstelling aan vochtige of zure/alkalische omgevingen, waardoor volledig wordt voldaan aan de veiligheids-, duurzaamheids-, hygiëne- en esthetische eisen van een sapcentrifuge.

Wij zijn een fabrikant van waterzuiveraars en leveren hoogwaardige productie van waterzuiveraars. Zolang u Water Purifier-vormproducten wilt aanpassen/ontwikkelen, kunt u ons vinden. We beschikken over een professioneel spuitgietontwerp en een volwassen productietechnologie, waardoor u one-stop-service krijgt, van productontwerp tot matrijzenbouw, productproductie, productverpakking en producttransport. Wij kunnen u bij elke schakel helpen. Zolang u bij ons komt, zullen wij u de ultieme service bieden en u tevreden stellen op het gebied van productkwaliteit, productietijd, informatiedialoog, enz.

Kunststof spuitgietmatrijzen maken

Kunststof gietspecificaties

Vormontwerp:

Transactieproces:

Schimmel testen:

Productverpakking

Fabriek

Wij zijn een op maat gemaakte plastic malfabriek. Onze fabriek is een maker van kunststof spuitgietmatrijzen. we hebben 17 jaar ervaring in professionele op maat gemaakte plastic mallen en 10 jaar ervaring in de buitenlandse handel. Wij zijn op maat gemaakte Plastic Mold-leverancier. Wij kunnen op maat gemaakte Plastic Mold-service bieden. Onze fabriek kan de spuitgegoten plastic onderdelen maken en de kwaliteit van de producten zal u tevreden stellen.

We hebben meer dan 50 hoogwaardige machines en honderden ingenieurs en ontwerpers. We kunnen one-stop-service bieden, van productontwerp - matrijzenbouw - productproductie - productverpakking - transport. We hebben een complete productieketen. Wij kunnen aan al uw wensen voldoen.

Diensten die wij leveren:

Professionele op maat gemaakte matrijsservice, ontwerp en productie van kunststof matrijzen. Productie van kunststofproducten, productontwerp, matrijsontwerp, aanpassing van blaasvormen, aanpassing van rotatiematrijzen, aanpassing van spuitgietmatrijzen. 3D-printdiensten, CNC-productiediensten, productverpakkingen, op maat gemaakte verpakkingen, verzenddiensten.

We houden ons altijd eerst aan de principes van kwaliteit en tijd eerst. Terwijl u klanten producten van de hoogste kwaliteit biedt, probeert u de productie-efficiëntie te maximaliseren en de productietijd te verkorten. Met trots kunnen wij elke klant vertellen dat ons bedrijf sinds de oprichting geen enkele klant heeft verloren. Als er een probleem is met het product, zullen wij actief naar een oplossing zoeken en onze verantwoordelijkheid tot het einde toe nemen.

Veelgestelde vragen

Vraag 1: Handelt u in een bedrijf of fabrikant?

A: Wij zijn fabrikanten.

Vraag 2. Wanneer kan ik de offerte krijgen?

A: We citeren meestal binnen 2 dagen nadat we uw aanvraag hebben ontvangen.

Als u zeer dringend bent, kunt u ons bellen of ons dit in uw e-mail vertellen, zodat we eerst een offerte voor u kunnen maken.

Q3. Hoe lang is de doorlooptijd voor schimmel?

A: Het hangt allemaal af van de grootte en complexiteit van de producten. Normaal gesproken bedraagt ​​de doorlooptijd 25 dagen.

Q4. Ik heb geen 3D-tekening, hoe moet ik aan het nieuwe project beginnen?

A: U kunt ons een vormmonster bezorgen, wij zullen u helpen het 3D-tekeningontwerp af te ronden.

Vraag 5. Hoe kunt u vóór verzending de kwaliteit van het product garanderen?

A: Als u niet naar onze fabriek komt en ook geen derde partij voor inspectie heeft, zullen wij uw inspectiemedewerker zijn.

We zullen u een video leveren voor details over het productieproces, inclusief procesrapport, productgroottestructuur en oppervlaktedetail, verpakkingsdetails enzovoort.

Vraag 6. Wat zijn uw betalingsvoorwaarden?

A: Vormbetaling: 40% aanbetaling per T/T vooraf, 30% tweede vormbetaling voordat de eerste proefmonsters worden verzonden, 30% vormsaldo nadat u akkoord bent gegaan met de definitieve monsters.

B: Productiebetaling: 50% aanbetaling vooraf, 50% vóór verzending van de definitieve goederen.

Vraag 7: Hoe zorgt u voor een langdurige en goede relatie met ons bedrijf?

EEN:1. We behouden een goede kwaliteit en een concurrerende prijs om ervoor te zorgen dat onze klanten profiteren van producten van de beste kwaliteit.

2. Wij respecteren elke klant als onze vriend en doen oprecht zaken en maken vrienden met hen, waar ze ook vandaan komen.