snelkookpan gieten

Door onze rijke ervaring en perfecte toeleveringsketen kan ons bedrijf klanten hoogwaardige, op maat gemaakte snelkookpanvormproducten bieden om aan hun specifieke behoeften te voldoen. Tegelijkertijd hebben we 10 jaar professionele ervaring in de buitenlandse handel, begrijpen we het buitenlandse handelsproces en kunnen we onze klanten beter van dienst zijn. Voor snelkookpanvormproducten kunnen wij bijbehorende kunststof onderdelen maken, dit gebeurt voornamelijk via spuitgietmatrijzen.

Snelkookpannen zijn keukenapparaten die worden gekenmerkt door hoge temperaturen, hoge drukken en strenge veiligheidseisen. Hoewel hun plastic onderdelen niet in direct contact komen met de hogedrukomgeving in de pot, worden ze voortdurend blootgesteld aan een barre omgeving met straling van hoge temperaturen, stoomcondensatie, thermische cycli en frequente mechanische belasting. Belangrijke plastic componenten zijn onder meer handgrepen, dekselknoppen, drukbegrenzende kleppendeksels, vlotterklepknoppen, afdichtringhouders, zijafdekkingen, schakelaarschuifregelaars, decoratieve afdekkingen van de basis en soortgelijke onderdelen. Deze componenten vereisen uitzonderlijk hoge niveaus van hittebestendigheid, kruipweerstand, weerstand tegen stoomveroudering, mechanische sterkte, maatvastheid en niet-giftige veiligheid. Bijgevolg moet het spuitgietproces prioriteit geven aan vier kerncontroledoelstellingen: weerstand tegen vervorming bij hoge temperaturen, weerstand tegen door stoom veroorzaakte scheuren, betrouwbare structurele integriteit onder belasting en naleving van de veiligheidsvoorschriften voor voedselcontact. De specifieke vormrichtlijnen worden hieronder uiteengezet.

Bij de materiaalkeuze wordt prioriteit gegeven aan hittebestendigheid, stoombestendigheid, hoge mechanische sterkte en voedselveiligheid. Voor componenten die onderhevig zijn aan langdurige mechanische belasting (zoals handgrepen en knoppen) en zich in de nabijheid van warmtebronnen bevinden, zijn de voorkeursmaterialen hittebestendig ABS, glasvezelversterkt PP of PA66. Deze materialen moeten een hittebestendigheidsdrempel van meer dan 130°C hebben om bestand te zijn tegen continue blootstelling aan stoom bij hoge temperaturen en herhaalde mechanische belasting (bijvoorbeeld tijdens montage en demontage) zonder zacht te worden, te vervormen of kruip te vertonen. Standaard PP is over het algemeen niet geschikt voor primaire dragende onderdelen vanwege onvoldoende hittebestendigheid; het is doorgaans gereserveerd voor niet-kritieke onderdelen zoals bases en buitenkappen. Precisietransmissiecomponenten, zoals vlotterklepknoppen, schuifregelaars en vergrendelingsmechanismen, maken doorgaans gebruik van POM of versterkte PA66, die uitstekende zelfsmering, slijtvastheid en maatvastheid bieden, waardoor een soepele en betrouwbare opening en sluiting van het deksel wordt gegarandeerd. Componenten die indirect in contact kunnen komen met stoom of voedselproducten moeten worden vervaardigd met PP van voedingskwaliteit, ABS van voedingskwaliteit of PA van voedingskwaliteit. Deze materialen moeten voldoen aan de veiligheidsnormen voor voedselcontact, vrij blijven van geuren, geen toxische uitloging vertonen en bestand zijn tegen blootstelling aan kokend water zonder dat er schadelijke stoffen vrijkomen. Bovendien moeten onderdelen die onder hoge spanning staan, zoals handgrepen, een hoge slagvastheid hebben om scheuren te voorkomen als ze per ongeluk vallen. Wat de voorbehandeling van grondstoffen betreft: ABS, PA66 en POM vertonen een aanzienlijke hygroscopiciteit; daarom moeten ze 3 tot 4 uur bij 80–90 °C worden gedroogd om het vochtgehalte tot onder de 0,03% te verlagen. Dit voorkomt de vorming van zilverstrepen, luchtbellen of vloeisporen tijdens het gieten bij hoge temperaturen. Omgekeerd vertoont PP een lage hygroscopiciteit en vereist het geen uitgebreide droging; een korte voorverwarming bij lage temperatuur gedurende één uur is voldoende, vooral in vochtige omgevingen. De primaire focus van het matrijsontwerp ligt op het aanpakken van structurele sterkte onder belasting, nauwkeurige pasvorm, maatvastheid in een stoomrijke omgeving en betrouwbaar ontvormen. Kunststofcomponenten voor snelkookpannen zijn doorgaans voorzien van dikwandige overgangen, ingewikkelde klikmechanismen, structuren met diepe holtes en dichte verstevigingsribben. Bijgevolg moeten de matrijsscheidingslijnen zodanig worden geplaatst dat lastdragende en op elkaar aansluitende oppervlakken worden vermeden; bovendien moet de speling bij het sluiten van de matrijs worden gecontroleerd tot op 0,02 mm om te voorkomen dat flitsen of bramen de integriteit van de assemblage en de afdichtingsprestaties in gevaar brengen. De matrijsholten en kernen zijn vervaardigd uit slijtvast, voorgehard staal, zoals 718 of S136, en gepolijst tot een oppervlakteafwerking van Ra 0,02–0,05 μm om een ​​gladde buitenkant te garanderen die bestand is tegen olievlekken en gemakkelijk schoon te maken is. Dragende componenten, zoals handgrepen en handgrepen, vereisen het ontwerp van voldoende versterkte ribben; de ribdikte moet op 50% -60% van de dikte van de hoofdwand worden gehouden om spanningsconcentratie te voorkomen. De maatnauwkeurigheid van de bijpassende gaten, positioneringssleuven en kliksluitingen wordt gecontroleerd binnen een tolerantie van ±0,05–0,1 mm om een ​​strakke, veilige aansluiting op het metalen snelkookpandeksel te garanderen, waardoor losheid of stoomlekkage wordt voorkomen. Het matrijsontwerp moet nauwkeurige compensatie bieden voor materiaalkrimppercentages – met name 0,5%–0,7% voor ABS, 1,2%–1,8% voor PP en 1,0%–1,4% voor PA66 – om te voorkomen dat maatafwijkingen die worden veroorzaakt door blootstelling aan stoom op hoge temperatuur resulteren in vastlopen of falen van componenten.

Het poortsysteem maakt doorgaans gebruik van zijpoorten of onderzeese poorten; voor langwerpige componenten zoals handgrepen wordt een tweepunts-gatingstrategie gebruikt om een ​​uniforme smeltvulling te garanderen en de impact van laslijnen op de structurele sterkte te minimaliseren. Het koelsysteem is gelijkmatig verdeeld over de vormholte, met een verhoogde waterkanaaldichtheid in dikwandige secties en rond ribstructuren; Schommelingen in de matrijstemperatuur worden binnen ±3°C gecontroleerd om ongelijkmatige koeling te voorkomen, wat kan leiden tot interne spanningen en kromtrekken. Het ontwerp van ventilatieopeningen is van cruciaal belang, omdat het gesmolten materiaal de neiging heeft lucht vast te houden aan de uiteinden van ribben, op hoeken en in diepe holtes - een risico dat nog wordt verergerd door de gevoeligheid van het materiaal voor thermische ontbinding bij hoge temperaturen. Daarom moeten er ventilatiegroeven met een diepte van 0,02–0,03 mm worden aangebracht om korte schoten, verbranding en porositeit te voorkomen. Voor onderdelen waarbij sprake is van ondersnijdingen, zoals die op handgrepen of klikmechanismen, worden glijdende kernen of schuine uitwerppennen gebruikt om een ​​soepele ontkisting te garanderen, waardoor sleepsporen op het oppervlak of "verbleking" (spanningssporen) worden voorkomen die kunnen leiden tot de voortplanting en barsten van microscopisch kleine scheuren onder hoge temperatuurbelasting. De kerndoelen van het spuitgietproces zijn lage interne spanning, hoge sterkte, maatvastheid en thermische stabiliteit. Bij de uitrustingskeuze zijn spuitgietmachines van 120 tot 300 ton betrokken, met een injectievolume ingesteld op 1,2 tot 1,5 maal het productgewicht om een ​​grondige plastificering en stabiele injectie te garanderen. De temperatuurinstellingen zijn als volgt gesegmenteerd: voor hittebestendig ABS bedraagt ​​de cilindertemperatuur 230–265°C en de matrijstemperatuur 60–80°C om de oppervlaktekwaliteit te verbeteren en interne spanning te verminderen; voor versterkt PP bedraagt ​​de cilindertemperatuur 190–230°C en de matrijstemperatuur 40–65°C om de kristalliniteit in evenwicht te brengen en de weerstand tegen hittevervorming te verbeteren; en voor PA66 bedraagt ​​de vattemperatuur 250–280°C en de matrijstemperatuur 60–85°C om voldoende vloeibaarheid en sterkte te garanderen. De injectiesnelheid maakt gebruik van een regelstrategie in drie fasen: een aanvankelijke lage snelheid om jetting te voorkomen, een hoge snelheid in het midden van de fase om het hoofdlichaam te vullen, en een laatste lage snelheid om de druk vast te houden om luchtinsluiting en flitsen te voorkomen.

De injectiedruk wordt ingesteld tussen 85 en 140 MPa, afhankelijk van de wanddikte en het structurele ontwerp, waarbij een passende hogere druk wordt toegepast voor dikwandige, dragende componenten. De houddruk is ingesteld op 60%–80% van de injectiedruk, met een houdtijd van 10–25 seconden; de primaire focus ligt hier op het compenseren van krimp in dikwandige gebieden, zoals de basis van de handgreep en montagepunten, waardoor zinksporen en depressies worden geëlimineerd. De tegendruk wordt gehandhaafd op 3–8 MPa om de smelthomogeniteit te verbeteren en kleurvariaties of ongelijkmatige menging te voorkomen. De koeltijd wordt geregeld tussen 20 en 40 seconden, afhankelijk van de wanddikte, om ervoor te zorgen dat het product volledig is gestold voordat het wordt uitgeworpen, waardoor vervorming of vastplakken aan de mal wordt voorkomen. Bij het uitwerpen wordt gebruik gemaakt van een gecombineerd uitwerpplaat- en pensysteem om een ​​uniforme krachtverdeling te garanderen, waardoor "wit worden" of barsten van de uitwerper wordt voorkomen, en vooral het verschijnen van uitwerpsporen op dragende oppervlakken wordt vermeden.

Nabewerking en kwaliteitscontrole worden uitgevoerd in strikte overeenstemming met de veiligheidsnormen voor kookgerei. Na het gieten worden poorten, bramen en bramen zorgvuldig verwijderd; esthetische componenten worden geïnspecteerd op kleurvariaties, krassen en laslijnen; terwijl structurele componenten worden gecontroleerd op maatnauwkeurigheid, kliksterkte en afstand van de montagegaten. De belangrijkste betrouwbaarheidstests zijn onder meer: ​​weerstandstests bij hoge temperaturen – bestand tegen blootstelling aan een omgeving van 120–135 °C gedurende 2–4 uur zonder verzachting, vervorming of vergeling; Testen op stoomveroudering – vrij blijven van scheuren, verkleuring of wit worden door spanning onder voortdurende blootstelling aan stoom; en mechanische impacttests – om ervoor te zorgen dat de handgreep ongescheurd en ongebroken blijft na valtests en herhaalde compressiecycli. Bovendien ondergaan componenten die met voedsel in contact komen geur- en extraheerbare stoffentests om de afwezigheid van onaangename geuren en het vrijkomen van giftige of schadelijke stoffen te garanderen.

Met betrekking tot het voorkomen en beheersen van veelvoorkomende defecten: barsten in het handvat worden vaak veroorzaakt door overmatige interne spanning of onvoldoende sterkte van de laslijn; dit vereist het optimaliseren van de poortlocatie, het verhogen van de matrijstemperatuur en het verlengen van de koeltijd. Zinksporen en depressies zijn het gevolg van onvoldoende houddruk of te dikke ribben; oplossingen omvatten het verhogen van de houddruk en het optimaliseren van het structurele ontwerp. Zilveren strepen en matte oppervlakteafwerkingen worden veroorzaakt door vocht in de grondstof; Daarom moeten strikte droogprotocollen worden gehandhaafd. Vervormings- en vastloopproblemen komen voort uit ongelijkmatige koeling of onjuiste maatcompensatie; deze vereisen aanpassingen aan de matrijstemperaturen en krimpcompensatieparameters. Vlammen en bramen worden veroorzaakt door onvoldoende klemkracht of matrijsslijtage; remedies omvatten het vergroten van de klemkracht en het repareren van de scheidingslijn van de mal. Ten slotte maken problemen met betrekking tot kruip en loskomen bij hoge temperaturen het noodzakelijk om over te schakelen naar een materiaalsoort met een hogere hittebestendigheid en het optimaliseren van het ontwerp van de versterkingsribben.

Wij zijn een fabrikant van snelkookpannen en leveren hoogwaardige productie van snelkookpannen. Zolang u snelkookpanvormproducten wilt aanpassen/ontwikkelen, kunt u ons vinden. We beschikken over een professioneel spuitgietontwerp en een volwassen productietechnologie, waardoor u one-stop-service krijgt, van productontwerp tot matrijzenbouw, productproductie, productverpakking en producttransport. Wij kunnen u bij elke schakel helpen. Zolang u bij ons komt, zullen wij u de ultieme service bieden en u tevreden stellen op het gebied van productkwaliteit, productietijd, informatiedialoog, enz.

Kunststof spuitgietmatrijzen maken

Kunststof gietspecificaties

Vormontwerp:

Transactieproces:

Schimmel testen:

Productverpakking

Fabriek

Wij zijn een op maat gemaakte plastic malfabriek. Onze fabriek is een maker van kunststof spuitgietmatrijzen. we hebben 17 jaar ervaring in professionele op maat gemaakte plastic mallen en 10 jaar ervaring in de buitenlandse handel. Wij zijn op maat gemaakte Plastic Mold-leverancier. Wij kunnen op maat gemaakte Plastic Mold-service bieden. Onze fabriek kan de spuitgegoten plastic onderdelen maken en de kwaliteit van de producten zal u tevreden stellen.

We hebben meer dan 50 hoogwaardige machines en honderden ingenieurs en ontwerpers. We kunnen one-stop-service bieden, van productontwerp - matrijzenbouw - productproductie - productverpakking - transport. We hebben een complete productieketen. Wij kunnen aan al uw wensen voldoen.

Diensten die wij leveren:

Professionele op maat gemaakte matrijsservice, ontwerp en productie van kunststof matrijzen. Productie van kunststofproducten, productontwerp, matrijsontwerp, aanpassing van blaasvormen, aanpassing van rotatiematrijzen, aanpassing van spuitgietmatrijzen. 3D-printdiensten, CNC-productiediensten, productverpakkingen, op maat gemaakte verpakkingen, verzenddiensten.

We houden ons altijd eerst aan de principes van kwaliteit en tijd eerst. Terwijl u klanten producten van de hoogste kwaliteit biedt, probeert u de productie-efficiëntie te maximaliseren en de productietijd te verkorten. Met trots kunnen wij elke klant vertellen dat ons bedrijf sinds de oprichting geen enkele klant heeft verloren. Als er een probleem is met het product, zullen wij actief naar een oplossing zoeken en onze verantwoordelijkheid tot het einde toe nemen.

Veelgestelde vragen

Vraag 1: Handelt u in een bedrijf of fabrikant?

A: Wij zijn fabrikanten.

Vraag 2. Wanneer kan ik de offerte krijgen?

A: We citeren meestal binnen 2 dagen nadat we uw aanvraag hebben ontvangen.

Als u zeer dringend bent, kunt u ons bellen of ons dit in uw e-mail vertellen, zodat we eerst een offerte voor u kunnen maken.

Q3. Hoe lang is de doorlooptijd voor schimmel?

A: Het hangt allemaal af van de grootte en complexiteit van de producten. Normaal gesproken bedraagt ​​de doorlooptijd 25 dagen.

Q4. Ik heb geen 3D-tekening, hoe moet ik aan het nieuwe project beginnen?

A: U kunt ons een vormmonster bezorgen, wij zullen u helpen het 3D-tekeningontwerp af te ronden.

Vraag 5. Hoe kunt u vóór verzending de kwaliteit van het product garanderen?

A: Als u niet naar onze fabriek komt en ook geen derde partij voor inspectie heeft, zullen wij uw inspectiemedewerker zijn.

We zullen u een video leveren voor details over het productieproces, inclusief procesrapport, productgroottestructuur en oppervlaktedetail, verpakkingsdetails enzovoort.

Vraag 6. Wat zijn uw betalingsvoorwaarden?

A: Vormbetaling: 40% aanbetaling per T/T vooraf, 30% tweede vormbetaling voordat de eerste proefmonsters worden verzonden, 30% vormsaldo nadat u akkoord bent gegaan met de definitieve monsters.

B: Productiebetaling: 50% aanbetaling vooraf, 50% vóór verzending van de definitieve goederen.

Vraag 7: Hoe zorgt u voor een langdurige en goede relatie met ons bedrijf?

EEN:1. We behouden een goede kwaliteit en een concurrerende prijs om ervoor te zorgen dat onze klanten profiteren van producten van de beste kwaliteit.

2. Wij respecteren elke klant als onze vriend en doen oprecht zaken en maken vrienden met hen, waar ze ook vandaan komen.